Печатные формы в флексографской печати

 

 

6.1. Применение печатных форм в различных способах печати

6.1.1. Введение

Классические способы высокой, глубокой, плоской и условно также трафаретной печати обеспечивают перенос краски при определенном давлении в противоположность современной фотомеханической, фотостатической и термической технологии печати. При классических способах печати все допуски в зоне контакта, обусловленные машиной, печатными формами и запечатываемым материалом, воздействуют одновременно на печатную форму.

Чтобы свести к минимуму влияние допусков на печатное изображение в зоне контакта, печатание производится жестким по мягкому или мягким по жесткому. Печатный цилиндр является либо мягким, например прессовый цилиндр в глубокой печати, либо жестким — в офсетной, высокой и флексографской печати. Существуют и другие средства выравнивания допусков. В офсетной печати — это сжимаемое резиновое полотно, в высокой печати — мягкий декель.

 

В то время как в классических способах высокое давление, необходимое для компенсирования допусков, не воздействует на печатные формы, в флексографской печати только печатная форма воспринимает допуски. Необходимые для компенсирования усилия воздействуют в зоне контакта на материал печатной формы. На поверхность формы, ее рельеф, состоящий из тонких градаций растрового изображения, тонких линий и мелкого шрифта, для компенсирования допусков используют повышенное давление. Эти печатающие элементы из-за своей способности сжиматься оказывают повышенному давлению меньшее сопротивление но сравнению с поверхностью. Следствием этого является большая деформация с повышенным давлением и более растиснутые края по сравнению с классическими способами печати.

Увеличение давления в флексографской печати и максимально изображенное цветовое пространство находятся в тесной зависимости от типа, толщины и жесткости материала формы, а также сжимаемости, эластичности и термических свойств печатающих элементов формы и специальной подкладки. Оптимально согласованное с запечатываемым материалом сочетание печатной формы и специальной подкладки может, например, уменьшить повышение давления в высоких светах на 2/3 и одновременно увеличить плотность плашки на 1/5.

6.1.2. Печатные формы — строение в зависимости от запечатываемого материала

До начала 70-х годов в флексоСрафской печати печатание производилось при помощи вулканизированных, а с оборотной стороны шлифованных резиновых форм высотой 2,70 мм для запечатывания пленок, 3,00 мм — для бумаги и от 4,50 до 6,35 мм — для прямого запечатывания гофрокартона. Высота форм зависела от запечатываемого материала. Чем больше шероховатость поверхности или оборотной стороны запечатываемого материала, например бумаги, и чем больше разница в толщине материала, например покровной ленты или пленки для мешков, чем толще запечатываемый материал, например гофрокартон, тем больше обусловленный материалом допуск, который следует компенсировать.

При использовании печатной формы из однородного материала от ее высоты зависит величина деформации в зоне контакта с печатным цилиндром. Чем толще и мягче форма, тем лучше она контактирует с более шероховатой и неровной поверхностью или меняющимся но толщине запечатываемым материалом. Но как

131

раз в этом и заключается проблема толстой печатной формы. 1олстые печатные формы изготавлииаются с высокими допусками по толщине. Кроме того, их поверхность и рельеф нестабильны, что приводит из-за деформации к увеличению давления.

В середине 70-х годов стали внедряться флексографские формные пластины с твердым фотополимерным слоем, которые были представлены на различных выставках. Формы высотой 2,84 мм сначала ориентировались на рост 3,00 мм для флексографской печати на пленках. Фотополимерные печатные формы имели дефекты резиновых форм такой же толщины при выполнении более высоких требований в растровой печати.

Техника тонких форм, разработанная М. Хорншу в 1978 году для печатания на пленках, основана на разделении рабочих слоев. 1онкий и поэтому относительно твердый, почти недеформируемый полимерный слой на очень тонкой основе отделяет формную пластину от слоя, который состоит из многослойной подложки для компенсации допусков, воздействующих на печатное изображение. Сердцевиной подложки является сжимаемый до 550 мкм каучуковый слой толщиной не более 860 мкм с высокой эластичностью и нейтральными термическими характеристиками. Эта комбинация обеспечивает устойчивость полимера печатающего слоя к воздействиям допусков, которые частично принимаются подложкой.

Высокая сжимаемость гарантирует оптимальный оттиск без искажений в высоких светах, а высокая эластичность — оптимальный оттиск поверхности. Высокая термическая стабильность способствует равномерному печатанию больших тиражей и повторных заказов.

Кроме того, существует большой выбор губчатой липкой ленты различной твердости. Проиэводители гильз также предлагают свою продукцию с соответствующим мягким покрытием для использования тонких форм. I 1ри этом важно, чтобы продукция обладала оптимально высокой начальной и конечной сжимаемостью, оптимальной эластичностью и абсолютными термическими свойствами, так как тонкий слой полимера передает тепло непосредственно на подложку. Если эти свойства не представлены в своей совокупности, а подложка «оседает», то скорость поверхности формного цилиндра повышается и происходит про-

Натуральная бумага, допуск по шероховатости и толщине — около 60 мкм

 

Рис. 6.1. Печатная форма в зависимости от запечатываемого материала

скадьзывание при приеме и передаче краски, что приводит к истиранию поверхности формы.

Понятие «тонкая форма» находится в зависимости от заданного при создании машины зазора, а также от запечатываемого материала. Например, печатная форма толщиной 0,76 мм для печатания на пленке толщиной 40 мкм является тонкой, так же как и форма толщиной 1,14 мм при таком же росте для печатания на мелованной бумаге с удельной плотностью 80 г/м2.

Многослойная пленка, i допуск по шероховатости и толщине — около 5 мкм :

 

 

Тонкая монопленка, допуск по шероховатости ; и толщине — около 10 мкм [

Толстая монопленка, допуск по шероховатости и толщине — около 20 мкм

Многослойные материалы/алюминий, допуск по шероховатости и толщине — около 15 мкм

Специальная бумага, допуск по шероховатости и толщине — около 18 мкм

Простая мелованная бумага, допуск по шероховатости и толщине — около 40 мкм ;

Бумага двойного мелования, допуск по шероховатости и толщине — около 25 мкм

 

 

Точно так же печатная форма толщиной 1,70 мм считается тонкой, если она используется для печатания на бумажной ленте двойно
го мелования с удельной плотностью 150 г/м2, или «толстая» форма толщиной 3,14 мм, использующаяся при непосредственном печатании на гофрокартоне.

Очень важно также для тонких печатных форм разделение на печатающий и сжимаемый слой. Это относится и к полимерным цилиндрам, если соотношение твердого полимерного слоя-основы и мягкого слоя составляет не менее 1:3.

6.1.3. Влияние поверхностного натяжения печатной формы на качество печатания

I [оверхностное натяжение печатной формы оказывает влияние как на восприятие краски с растрированного валика, так и на передачу на запечатываемый материал и, таким образом, на качество покрытия сплошных поверхностей, а также на увеличение давления и толщину красочного слоя. Это влияние имеет большое значение, но часто недооценивается предприятиями или остается без внимания.

Задаваемая запечатываемым материалом ступенчатость должна составлять в среднем не более —2 мИ/м на ступень, но не менее 1 мН/м.

Рис. 6.2. Влияние поверхностного натяжения формы на свойства передачи краски

Насос> Красочный! резервуар Камера: ракеля Ракель Шланги

Насос Красочный резервуар Камера ракеля Ракель Шланги

Насос Красочный резерлуар Камера ракеля

 

Если запечатываемый материал имеет поверхностное натяжение, например 38 мН/м, то форма должна иметь 36 мН/м, растрированный валик — 34 мН/м, а краска — 32 мН/м. Поверхностное натяжение резиновой печатной формы, как правило, составляет от 36 до 38 мН/м, а фотополимерной печатной формы — в зависимости от материала, технологии изготовления, продолжительности вымывания и дополнительной обработки — от 28 до 44 мН /м.

Если поверхностное натяжение печатной формы ниже, чем у растрированного валика, то в процессе нанесения краски наблюдается обратный переход краски с печатной формы на растрированный валик. Если же поверхностное натяжение печатной формы выше, чем у запечатываемого материала, то краска переходит с запечатываемого материала на печатную форму. В обоих случаях ошибкой считается недостаточная краскоемкость растрированного валика. Но ошибка заключается в несогласованном поверхностном натяжении печатной (|юрмы. Растрированный валик с большой краскоемкостыо не сможет устранить ошибку, за счет более толстого красочного слоя можно только повысить давление и уменьшить цветовое пространство.

6.1.4. Зависимость печатной формы от красочной системы

Ни один способ печати не может запечатыють различные материалы при помощи различных красочных систем, как флексографская печать. По сравнению с классическими способами это предполагает специальное согласование материала печатной формы с видом печатной краски. Наряду с красками на спиртовой основе с различными комбинациями растворителей применяются водорастворимые краски и красочные системы с закреплением краски при помощи излучения. Краска, которая оказывает на материал печатной формы наименьшее воздействие, является водорастворимой. Вулканизированный каучук является самым подходящим материалом для печатной формы. В соответствии с требованиями красочной системы посредством смеси материалов можно получить нейтральный материал, так как и здесь не существует материала для печатных форм, устойчивого на 100% ко всем видам красок.

Полимерные печатные формы толщиной 0,76 или 1,14 мм с водными системами на шероховатых поверхностях запечатываемого материала склонны к термическим проблемам, а пластины толщиной 1,14 мм из-за специальных комбинаций растворителей утрачивают устойчивость к истиранию и разрушению печатающих элементов, даже при красочных системах с закреплением краски путем излучения обнаруживается набухание всего материала, которое связано с нестабильностью печатающего слоя из-за его разрушения. Полимерные системы пластин не пригодны для печатания красками, растворимыми в сложном эфире. Для этого используются резиновые печатные формы. Специальные полимерные пластины подходят для печатания штриховых изображений и печатания крупным растром, но не подходят для печатания мелким растром.

Поэтому вначале следует проверить пригодность краски для материала печатных форм. При этом различные материалы определенного размера, например 100x100 мм, взвешиваются, измеряется их толщина и твердость, и в течение 24 ч подвергаются воздействию краски. Материал печатной формы, который по истечении этого времени имеет наименьшие изменения, используется в качестве стандарта. Материалы, масса которых увеличивается, утрачивают твердость и стабильность в зоне контакта. Материалы, которые из-за набухания превышают заданный рост, также нестабильны в зоне контакта и утрачивают во время печатного процесса свои резкие края.

6.1.5. Зависимость печатной формы от материала

Наряду с пластинами из вулканизированной резины с выровненной поверхностью и стабилизирующим слоем в флексографской печати для лазерного гравирования используются формные цилиндры из вулканизированной резины с различными комбинациями материалов. Однако вулканизированная резиновая печатная форма, благодаря пористости материала, имеет большую сжимаемость и эластичность, чем твердая фотополимерная пластина Solid. Новые комбинации из твердых искусственных материалов позволяют получать такую же высокую линиатуру, как и полимерные пластины. Твердые полимерные пластины Solid для лазерного экспонирования являются в настоящее время стандартом. Твердая пластина, благодаря технике изготовления, имеет преимущества по сравнению с резиновой пластиной с меньшим допуском по толщине. Вследствие более высокой плотности материала твердая пластина имеет более четкое изображение печатающих элементов. Печатная форма на основе жидкой полимеризующейся композиции соединяет в себе преимущество высокой плотности материала и двухступенчатой полимерной структуры, «мягкой» подложки (27° шкалы А) со вторым «твердым» полимерным слоем (56° шкалы А) и недостаток, заключающийся в несколько большем допуске по толщине и ограничении до 1,70 мм максимальной высоты печатной формы.

Толщина формы при любой структуре печатной формы (резиновая пластина, резиновый цилиндр, твердая полимерная форма Solid или форма на основе жидкой полимеризующейся композиции, пластины или цилиндры из смесей материалов) одинаково влияет на увеличение давления. Твердость материала формы, подложки и поверхностное напряжение также оказывают определенное влияние. Печатающие элементы должны быть по возможности тонкими и твердыми, основа формы — тонкой, а подложка сжимаемой, максимально эластичной и термически нейтральной.

6.2. Фотополимерные печатные формы (твердые системы Solid)

6.2.1. Основы полимеризации

Основу этого способа составляет процесс полимеризации, который начинается под воздействием коротковолнового УФ-излучения. Слово «фо
тополимер» состоит из греческих слов photos (свет), poly (много) и meros (часть, единица). При полимеризации из многочисленных отдельных частиц, так называемых мономеров, образуются длинные цепочки, полимеры. Сырьем является эластомерное связующее вещество, в которое входят ненасыщенные соединения мономеров и восприимчивые к УФ-лучам инициирующие вещества (фотоинициаторы).

При экспонировании печатной формы УФ- излучением молекулы инициирующего вещества расщепляются на радикалы. Они присоединяются к молекулам мономера и образуют новый радикал. Множество таких радикалов срастается и образует цепочки молекул, которые посредством поперечных связей соединяются в пространственную структуру.

В процессе полимеризации первоначальные физические свойства сырья так изменяются, что связующее вещество становится нерастворимым в определенных растворителях.

6.2.2. Материалы для фотополимерных форм

Существует две системы производства форм: твердые и жидкие. В этой главе рассматривается твердая система Solid.

При твердых системах фотополимерные печатные формы изготовляются производителем форм. Он обеспечивает качественное и безвредное для окружающей среды производство формы в пределах допусков.

 

Полиэфирная пленка

 

 

                     Защитная пленка

Разделительный слой

Рис. 6.3. Обычная структура фотополимеризующейся пластины

Полимерный слой

Пластина может просто и надежно обрабатываться до готовой формы с рельефом.

 

Таблица 6.1

Тип формы,

Толщина

Глубина

 

0,001 дюйм

формы, мм

рельефа, мм

 

30

0,76

0,58

 

45

1,14

0,75

 

 

67

1,70

0,8

90

2,29

0,8

 

 

100

2,54

0,8

 

107

2,72

0,8

 

П2

2,84

0,8

 

125

3,18

1,0

 

155

3,94

2,0

 

170

4,32

2,5

 

185

4,70

2,5

 

197

5,00

2,5

 

217

5,51

2,5

 

237

6,02

3,0

 

250

6,35

3,0

255

6,50

3,0

 

 

Твердые флексографские формы не изнашиваются и не разрушаются.

 

Благодаря полиэфирной основе и покровной пленке надежно обеспечивается защита от прямого контакта полимера или от высвобождения составных веществ пластины в окружающую среду. Безопасность продукта и защита окружающей среды являются составной частью производства печатной формы.

Пластина — это гибкая форма, состоящая из трех слоев.

 

Зависимость между типом/толщиной/рельефом формы

 

 

Защитная пленка

Слой, чувствительный / к лазеру

Полимерный слой

/

Полиэфирная пленка

Рис. 6.4. Поперечный разрез рельефа формы

 

В пластинах для прямой цифровой записи без фотоформы между покровной пленкой и фотополимером прокладывается дополнительный, чувствительный к лазеру слой, который дает возможность перенести без фотоформ изобразительную информацию на форму.

Рис. 6.5. Поперечный разрез рельефа формы

 

В обоих случаях пластина защищена посредством покровной пленки от механических повреждений и воздействия кислорода. Пластина чувствительна к воздействию тепла, дневного света, УФ-излучения и коротковолнового искусственного света, поэтому она может обрабатываться при безопасном свете без УФ-излучения.

При этом форма остается эластичной и гибкой. В зависимости от зазора между цилиндрами различных машин производятся пластины различной толщины и формата.

Благодаря различным исследованиям в соответствии с требованиями рынка в распоряжение потребителя предоставляются различные 3>лексографские формы.

Существует три основных сферы применения флексографских форм:

1. Формы для запечатывания гибкой упаковки (пленки и гладкая бумага).

2. Формы для запечатывания картона, гофрокартона и материалов с шероховатой поверхностью.

3. Формы для лакирования офсетных оттисков.

Тонкие формы используются для высококачественной растровой флексографской печати, более толстые формы с глубоким рельефом — для запечатывания гофрокартона.

Формы предназначены для печатания флексографскими красками на спиртовой или водной основе. Могут также применяться УФ-краски и лаки. Они несовместимы с масляными красками и агрессивными растворителями, например ацетатами или кетонами.

 

6.2.2.1. Измерение толщины и твердости форм

Фотополимерные формы изготавливаются и контролируются при строгом соблюдении производственных допусков. Однако во время отделочных процессов они подвергаются воздействию, которое может оказывать значительное влияние на восстановление пластины до исходной толщины.

Поэтому очень важно соблюдение рекомендованных параметров отделки:

достаточное экспонирование;

оптимальная температура и состав вымывного раствора;

наименьшая продолжительность вымывания;

достаточное время сушки, особенно для растровой продукции;

равномерная температура сушки.

Недостаточная полимеризация из-за непродолжительного экспонирования, низкого содержания спирта в вымывном растворе, слишком высокая температура или слишком продолжительное вымывание приводят к сильному набуханию рельефа. Тогда для восстановления пластины необходимо увеличить продолжительность сушки.

Измерение толщины формы

Правильное измерение толщины связано с определенными условиями, когда сжимаемость печатающих элементов может вызвать искажение результата измерения.

Следует учитывать, что:

измерительная подставка должна быть достаточно большой, гладкой и ровной (шлифованный камень или металлическая пластина);

накладной стол и оборотная сторона формы должны быть чистыми (остатки мономера после процесса вымывания перед измерением следует удалить);

волнистость формы, т. е. неполное наложение на измерительную подставку, приводит к погрешностям в измерениях (при помощи вакуума форма присасывается);

измеряемая площадь формы должна иметь диаметр не менее 10 мм. Это также относится к диаметру измерительного датчика;

давление при наложении измерительного датчика не должно превышать 30 г/см2;

микрометрические винты не подходят для измерения форм для флексографской печати.

Измерение твердости формы

В флексографской печати твердость резиновых валиков или форм принято измерять по шкале А. Соответствующее предписание стандарта DIN (DIN 53505) определяет минимальную толщину измеряемого материала, которая составляет 6 мм. При измерении фотополимерных форм это условие не ставится. Существует множество типов печатных форм толщиной менее 6 мм. Поэтому измерение твердости по шкале всегда рассматривается как сравнительная величина по отношению к толщине печатной формы.

Во время обработки твердость фотополимерной формы существенно меняется. По окончании дополнительной обработки и экспонирования устанавливается ее окончательное значение. Твердость можно измерять прибором для испытания на твердость Zwick.

6.2.2.2. Хранение на складе и использование фотополимеризующихся пластин

При надлежащем хранении пластины используются долго без утраты качества. Картонные коробки должны оставаться закрытыми как можно дольше. Не более десяти упаковок одинакового формата можно устанавливать друг на друга. Для большого количества упаковок следует использовать полки с разделительными горизонтальными перегородками. Даже закрытые упаковки не рекомендуется хранить на солнце или вблизи нагревательных приборов, т. к. тепло приводит к преждевременному старению.

 

6.2.2.3. Обращение и хранение

Открытые картонные коробки нельзя укладывать в штабель, их нужно ставить отдельно. Рекомендуется хранение пластин в выдвижных ящиках с прокладками из пенопласта. Пластины следует хранить в сухом, прохладном месте (от 4 до 38 °С). Перед обработкой фотополимерные пластины охлаждают до комнатной температуры. Открытые картонные коробки и необработанные пластины хранятся и используются только при безопасном свете.

Следует избегать белого света и УФ-излучения, поскольку дневной свет, люминесцентные и обычные лампы накаливания при продолжительном воздействии могут вызвать опережающую полимеризацию. Окна и верхнее освещение должны быть защищены от УФ-лучей пленкой или светонепроницаемым материалом.

Для освещения помещения и рабочего места применяют люминесцентные лампы янтар! юго, золотистого или желтого цвета. Можно также использовать фильтровальную пленку.

На неупакованные пластины нельзя класть тяжелые предметы. Пластины, в частности, большого формата и узкие полосы при транспортировке должны устанавливаться вертикально. Пластины нельзя укладывать в штабель без прокладок из гладкого картона. Следует избегать сжимающей нагрузки.

6.2.2.4.                                                                                                                                  Резка заготовок фотополимерных пластин

Для резки требуется гладкая, плоская подставка и острый режущий инструмент. Хорошо зарекомендовали себя бумагорезальные ударные ножницы. Для резки пластин большого формата существуют резальные столы с вращающимися, самозатачивающимися ножами. Рекомендуются специальные резальные столы фирм-производителей пластан. При использовании ударных ножниц резка производится в положении пластины покровной пленкой вверх. Резку следует производить непрерывно с равномерным нажимом. При этом нож должен прижиматься к обрезной кромке. Преимуществом является обжимной хомут для фиксирования пластины. Устройства терморезки лучше не использовать или использова ть только с отсасывающим устройством.

При резке вручную необходима стабильная направляющая (стальная линейка). Пластина должна быть вырезана так, чтобы с каждой стороны она была на 10 мм больше, чем негатив. Так достигается оптимальный контакт и достаточный вакуум во время процесса экспонирования.

6.2.3. Основные этапы при производстве фотополимерных печатных форм

Производство рельефной формы разделяется на шесть ступеней, четыре из которых осуществляются посредством экспонирования:

1. Экспонирование оборотной стороны.

2. Основное экспонирование (экспонирование изображения).

3. Вымывание.

4. Сушка.

5. Дополнительная обработка светом (фининшнговая обработка).

6. Дополнительное экспонирование.

Экспонирование оборотной стороны и основное экспонирование имеют различные цели, но тесно связаны друг с другом. Эти ступени оказывают большое влияние на долговечность и прочность печатной формы. Для обычных фотополимерных форм в качестве оригинала для копирования используют негатив, для цифровых форм — интегральную маску. Посредством основного копирования на форме образуется позитивное рельефное изображение. Построение изображения начинается на поверхности формы и продвигается вниз в виде конуса. При этом печатающие элементы имеют резкие границы и боковые грани в виде конуса, обеспечивающие во время печатания достаточную стабильность.

При вымывании растворителем и обработке щетками удаляются неполимеризованные участки формы. Остается рельеф с поверхностью, которая до мельчайших деталей изображения соответствует прозрачным участкам исходного негатива или интегральной маски.

В процессе сушки испаряется растворитель, впитавшийся в форму во время вымывания. Форма приобретает исходную толщину. Форма получает окончательную прочность, долговечность и структуру поверхности после дополнительной обработки и окончательного экспонирования. Поскольку после вымывания фотополимерные формы имеют липкую поверхность, производится дополнительная обработка УФ-светом С. Последней ступенью является повторное экспонирование УФ-светом А, чтобы обеспечить сшивание всех частей мономера и добиться окончательной твердости рельефной формы.

6.2.3.1. Экспонирование оборотной стороны

Экспонирование оборотной стороны является первой ступенью производства печатных форм. Это равномерное экспонирование поверхности формы через пленку-основу (оборотная сторона) без вакуума и негатива.

 

УФ-свет А

Рис. 6.6. Экспонирование оборотной стороны

Цели экспонирования оборотной стороны:

определение глубины рельефа для готовой печатной формы;

посредством повышения сшггочувствительности сокращается продолжительность экспонирования изображм шя, в частности, для отдельно стоящих и мелких элементов изображения;

обеспечивается стабильная структура боковых граней, посредством прочного соединения печатающих элементов и основания рельефа повышается устойчивость печатающих элеме! ггов;

обеспечивается сцепление между полиэфирной основой и полимерным слоем;

путем контролируемой предварительной полимеризации в непосредственной близости от полиэфирной основы создается основание рельефа и одновременно обеспечивается чистая поверхность;

в процессе вымывания ограничивается впитывание растворителя и возможная глубина вымывания.

П род ол ж и тел ь н ост ь экспонирования оборотной стороны и основного экспонирования должна определяться вновь для каждой новой пластины. Хотя этот показатель в первую очередь зависит от чувствительности пластин, следует также учитывать старение ламп (изменение интенсивности УФ-излучения). Считается нормальным, если при использовании различных осветительных установок продолжительность экспонирования также различная.

Проверочное

экспонирование оборотной стороны. Общие указания

Проверочное экспонирование должно быть идентично производственным условиям. Поэтому лампы следует включить, по меньшей мере, за три минуты до проверки, чтобы достичь необходимой рабочей температуры. Проверка проводится, как правило, для пластин новой партии.

Следует учитывать, что интенсивность УФизлучения новых ламп в первые часы эксплуатации снижается, поэтому проверки на новом оборудовании дают непоказательные результаты. Сокращение УФ-интенсивности в определенных пределах можно компенсировать увеличением продолжительности экспонирования.

Проведение

проверочного экспонирования оборотной стороны

Полоса неэкспонированного материала 20x50 см маркируется с оборотной стороны шариковой ручкой так, что образуется шесть нолей шириной по 8 см и одна поперечная ступень. Пластина с защитной пленкой помещается в экспонирующее устройство оборотной стороной к лампам и постепенно экспонируется без вакуума. При экспонирующих устройствах со стеклом его следует покрыть светонепроницаемым материалом. В противном случае происходит дополнительное экспонирование слоя отраженным светом. Это приводит к искажениям результата.

Для тонких форм до 1,70 мм, для которых обычно требуется краткое экспонирование, следует выбрать ступени 5, 10, 15, 20, 25,30 с.

Для форм до 4,7 мм рекомендуются ступени 20, 40, 60, 80, 100, 120 с, при толстых формах от 5 мм следует работать со ступенями 120,150,180, 210, 240, 270 с. При этом продолжительность интервалов зависит от интенсивности УФ-излучения.

Продолжительность экспонирования должна быть абсолютной (например, 30 с, не 10 f 10+10 с), поскольку иначе погрешность экспонирования из-за начальной фазы работы ламп слишком большая.

Неэкспонированная форма с маркированными полями

5с

Юс

15с

20 с

25 с

30 с

 

 

 

 

-

 

 

\                                                                                                                                             I

Картон или другой светонепроницаемый материал

Рис. 6.7. Ступенчатое экспонирование

Картон или другой светонепроницаемый материал

 

ч

 

 

 

 

 

эое

о as

о OS

oar

з ОГ

о S

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 6.8. Экспонирование эталона (справочного значения) сплошной поверхности

По окончании экспонирования покровная пленка удаляется и поверхность покрывается так, чтобы только маркированная поперечная ступень (около 5 см) оставалась свободной. Эта полоса теперь экспонируется с лицевой стороны в течение 4—8 мин в зависимости от толщины формы и служит при дальнейших измерениях в качестве справочного значения высоты формы. После этого контрольная полоса вымывается, пока ступень с самым коротким экспонированием не станет чистой.

Для цифровых форм (компьютер-пластина) проверка идентична.

 

Определение продолжительности экспонирования оборотной стороны

Вымытая контрольная полоса сушится в течение 30 мин и охлаждается до комнатной темпера туры. Получается ступенчатая форма. Отдельные ступени измеряются измерительным прибором.

Разница значений измерений и толщины сплошной поверхности дает глубину рельефа для каждого экспонирования оборотной стороны.

Эталон(справочное значение) сплошной поверхности

                                                                                                                                              L  L       I.                                                                                                                                                                   

Ступенчатое экспонирование

G — толщина всей пластины; R — глубина рельефа

Рис. 6.10. Глубина рельефа в зависимости от продолжительности экспонирования оборотной стороны

5                                                                                                                                            10 15 20 25 30

Продолжительность экспонирования оборотной стороны,с

Рис. 6.9. Вымытая контрольная полоса после экспонирования оборотной стороны

Глубина рельефа, мм

1,40 1,20 1,00 0,80 0.60 0,40 0,20 0,00

Если значения измерений в зависимости от продолжительности экспонирования оборотной стороны внести в диаграмму, то для любой глубины рельефа можно определить продолжительность экспонирования оборотной стороны.

Влияние экспонирования оборотной стороны на образование рельефа

Процесс сенсибилизации начинается сразу же вместе с началом экспонирования оборотной стороны. При этом потребляется кислород, который проник в покровный слой неэкспонированной пластины во время хранения, и не формируется основание рельефа. Основание рельефа образуется только после связывания кислорода во время полимеризации мономеров. При экспонировании оборотной стороны основание рельефа укрепляется, а глубина рельефа уменьшается. Экспонирование оборотной стороны должно иметь такую продолжительность, чтобы полностью полимеризовалось необходимое основание рельефа (разница между предусмотренной глубиной рельефа и толщиной всей формы).

Правильное экспонирование оборотной стороны

Оказывает положительное воздействие на промежуточные углубления и негативные элементы, ограничивает возможную глубину вымывания. И при превышении необходимой продолжительности вымывания не образуется более глубокого рельефа.

Слишком короткое экспонирование оборотной стороны

Между полимеризованным основанием рельефа и рельефом изображения остается не полностью затвердевший слой. Это может привести к неполному вымыванию мелких печатающих элементов.

На поверхности основания рельефа остается неполимеризованный, незатвердевший слой, который не вымывается. Грунт/основание формы после высыхания имеет жирный блеск, а также «тени» из мономера вокруг отдельных печатающих эле
ментов. Вымывной раствор, обогащенный мономерами основания рельефа, достаточно вязкий/ густой, поэтому не полностью вымывается. Он течет на печатающую поверхность и образует отложения, которые при печатании приводят к дефектам. Поэтому отложения остатков мономеров должны удаляться на начальной фазе высыхания. При слишком коротком экспонировании светочувствительность недостаточна, необходимо более продолжительное основное экспонирование. Долговечность и устойчивость форм ограничены.

Слишком продолжи тельное экспонирование оборотной с тороны

Сформированное основание рельефа становится слишком толстым, и не образуется необходимая глубина рельефа. Па промежуточные углубления оказывается отрицательное воздействие и они становятся меньше.

Выбор глубины рельефа

Глубина рельефа должна соответствовать различным областям применения. Кроме того, продолжительность экспонирования оборотной стороны и вымывания должны также согласовываться с ними. Для стандартных условий печатания рекомендуется рельеф в 1 мм.

6.2.3.2. Основное экспонирование — экспонирование изображений

Основное экспонирование является второй ступенью обработки при производстве фотополимерных печатных форм и должно проводиться сразу же после экспонирования оборотной стороны.

УФ-свет А

ооооооо н шшшшш

шш

иШми

Рис. 6.П. Основное экспонирование

Задачей основного экспонирования является создание рельефа для печатного процесса и скрепление печатающих элементов с основанием рельефа, образованным при экспонировании оборотной стороны. Во время основного экспонирования посредством полимеризации мономеров создается рельеф. При этом на поверхности формы возникает изображение и продолжается в виде конуса в слое. Но вначале оно окружено неполимеризованными мономерами и наполнителями.

В противоположность экспонированию оборотной стороны основное экспонирование проводится с лицевой стороны через негатив или через интегральную маску при цифровом производстве форм (компьютер—форма). При обычной обработке негатив после удаления защитной пленки фиксируется вакуумом на поверхности формы.

Проведение обычною основного экспонирования с негативом

Защитная пленка снимается с угла и при равномерном натяжении удаляется с формы. Возможные частицы пыли или ворсинки следует удалить антистатиком (тряпкой или пистолетом).

Негатив укладывают на пластину матовой стороной с эмульсией. После этогоТтегатив и края формы покрывают маскирующей лентой.

Маскирующая лента должна быть матовой с обеих сторон или иметь выдавленные каналы для воздуха. При необходимости маскирующая лента продлевается до воздушного канала экспонирующего устройства. После включения вакуума вакуумная лента проводится над пластиной и негативом. При этом нужно следить за тем, чтобы негатив и вакуумная лента не смещались. Загрязнения между вакуумной лентой и негативом или между пластиной и негативом следует удалить при помощи антистатической салфетки.

Рис. 6.12. Покрытие краев маскирующей лентой

 

После этого воздух из середины формы следует вытеснить к краям, а пленку разгладить ладонью, антистатической салфеткой или листом картона. Воздушные пузырьки между негативом и пластиной приводят к неправильному экспонированию (подсветке). Во избежание отраженного и рассеянного света в экспонирующих устройствах со стеклянной пластиной свободные участки вокруг фотополимерной формы покрываются светонепроницаемым материалом. Для правильного распространения вакуума очень важно при помощи маскирующей ленты соединить форму с вакуумными каналами. Воздух вытесняется из середины формы к краям, причем нужно следить за тем, чтобы вакуумное полотно было натянуто. Ьсли при разглаживании пленка образует складки, то вакуум недостаточен.

Проведение

основного экспонирования интегральной маски (цифровые фотополимерные формы)

Поскольку при таких формах перенос изображения производится без негатива, основное экспонирование также проводится без вакуумной пленки. Контакт между пластиной и интегральной маской создается в ходе производственного процесса. Поэтому проблемы, связанные с негативом, например непропечатанные копии и т. д., могут быть исключены.

В обоих случаях — обычном и цифровом производстве форм — экспонирование считается достаточным, если все печатающие элементы прочно установлены на основании рельефа, образованного при предварительном экспонировании. Между рельефом и основанием не должно быть неполимеризованного материала.

I 1родолжительность основного экспонирования зависит от различных факторов:

интенсивности УФ-излучения;

чувствительности сырья/необработанного

материала;

необходимой глубины рельефа;

элементов изображения негатива (отсутствует при цифровых формах).

Правильное экспонирование определяется с помощью тестов при вводе оборудования в эксплуатацию и при использовании новых необработанных пластин. Поскольку УФ-излучение ламп уменьшается в зависимости от продолжительности работы, рекомендуется проводить периодическую проверку интенсивности.

Влияние основного экспонирования на структуру изображения

Основное экспонирование должно быть по возможности коротким и одновременно достаточным. Решающими для определения требуемой продолжительности экспонирования являются детали изображения, которые с негатива должны передаваться на форму.

При этом должны соблюдаться следующие минимальные значения:

отдельно стоящие линии: 0,17 мм,

отдельно стоящие точки: 0,25 мм,

размер букв: 4 пункта,

растровые точки в высоких светах: 2% при 60 лин/см.

Выбор продолжительности экспонирования и пробное основное экспонирование

Экспонирование зависит от типов пластин, изображения, спецификаций негатива, экспонирующего устройства и т. д.

Продолжительность экспонирования выбирается на основе предварительно проведенного пробного экспонирования. Для этого разработаны специальные пробные негативы, содержащие детали изображения, для каждой области применения.

При помощи уже описанных тестов можно довольно точно определить продолжительность экспонирования оборотной стороны и вымывания. Она остается постоянной для применяемого типа пластин.

с

N Г

н 1) т н

II н

м

р

т, м

ч; д<

П Д Э1

С

Дс Д(

е<1

вь нь

> 

фс

фО!

рел до/ y6t

При основном экспонировании наряду с параметрами чувствительности пластины и УФ- излучения решающее значение имеют свойства пленок-оригиналов. Они определяют, сколько
света (энергии) попадает на пластину и гюлимеризует ее.

Полимеризация начинается на поверхности пластины и с увеличением экспонирования проникает в глубину. ] 1ри этом очень важно, чтобы по окончании экспонирования отдельные печатающие элементы были прочно соединены с основанием рельефа.

Между рельефом и основанием, образовавшимся после предварительного экспонирования, не должно быть неполимериэопанных участков материала. Негативы с мелкими деталями изображения (тонкие линии, мелкий/высоколиниатурный растр) пропускают меньше света, поэтому экспонирование более продолжительное.

При помощи пробных негативов и ступенчатого экспонирования можно определить продолжительность основного экспонирования.

Пробные негативы

для определения основного

экспонирования

Существует два различных исполнения: стандартный пробный негатив для форм толщиной до 3,18 мм и пробный негатив с глубоким рельефом для форм толщиной от 3,94 до 6,50 мм.

Негативы состоят из комбинации одинаковых полей с различными позитивными и негативными элементами изображения.

Пример стандартного пробного негатива для форм толщиной до 3,18 мм:

позитивные и негативные линии шириной 0,17; 0,25 и 0,8 мм;

позитивные и негативные отдельно стоящие точки диаметром 0,25; 0,50; 0,75 и 1 мм;

растровые поля с линиатурой 42; 48 и 54 лин/см, относительной площадью растровых точек 2,3 и 95%, а также с растровым клином убывающего фона в 48 лин/см (относительная площадь растровых точек —до 5%).

Рядом с растровым клином убывающего фона расположена шкала, по которой можно определить, на каком месте (при определенной продолжительности экспонирования) прерывается убывающий фон.

Пример основного экспонирования пробного негатива для форм с глубоким рельефом (3,94—6,5 мм), содержащего элементы изображения, соответствующие требованиям печатания на гофрокартоне или подобных материалах для запечатывания с шероховатой поверхностью.

негативные и позитивные линии шириной от 0,25 до 1,00 мм, соприкасающиеся под прямым углом;

негативные и позитивные отдельно стоящие точки диаметром от 0,25 до 1 мм;

растровые поля с линиатурой 24 и 34 лин/см и относительной площадью растровых точек 3,5,10 и 90%.

При определении нужного экспонирования учитываются только те элементы пробного негатива, которые находятся на негативе клиента.

Проведение пробного основного экспонирования

1.                                                                                                                                           Фотополимерная пластина подвергается экспонированию с оборотной стороны.

2.                                                                                                                                           Покроъная пленка удаляется, и пробный негатив накладывается на пластину. При этом удаляются загрязнения (пыль, ворсинки и т. д.), в особенности на прозрачных участках негатива.

3.                                                                                                                                           Края пластины покрываются маскирующей лентой. Вакуум должен быть безупречным, чтобы негатив был плотно прижат к поверхности пластины. Пузырьки воздуха и складки следует удалять во избежание неправильного экспонирования (подсветки).

4.                                                                                                                                           Отдельные ступени пробного негатива экспонируются с различной продолжительностью. В зависимости от типа и толщины пластины может использоваться, например, следующая продолжительность: 3,4, 5, 6, 7, 8, 9,10 мин, 4,6,8,10,12,14,16,18 мин или для форм с глубоким рельефом 8,12,14,16, 20,24,28 мин.

5.                                                                                                                                           После основного экспонирования форма вымывается в течение определенного времени, а затем сушится.

Определение оптимальной продолжительности основного экспонирования обычных форм

Оптимальная продолжительность экспонирования — это время, необходимое для безупречного воспроизведения отдельно стоящих точек диаметром 0,25 мм, отдельно стоящих линий шириной 0,17 мм (0,25 мм, начиная с типа 155), а также высоких светов. При анализе растровых полей оценивается линиатура, соответствующая выполняемому заказу.

Если экспонирование было слишком коротким, если точки смьггы, а линии волнистые, следует учитывать, что во время сушки небольшие волны растянутся. I Ьэтому окончательная оценка возможна только по око!пании сушки. Продолжительность основного экспонирования увеличивается с увеличением срока службы ламп. С четчик рабочего времени указывает на срок службы ламп.

Для выворотного шрифта или линий требуется более короткое экспонирование, чем для позитивных печатающих элементов. Более продолжительное экспонирование может вызвать выравнивание пробельных углублений. Тесты показали, что для безупречного качества печати достаточна глубина 100 мкм (0,1 мм) для линии шириной 0,8 мм на сплошной поверхности.

Оптимальный результат для растровых форм можно получить, если соблюдать следующие условия:

Выбирать линиатуру растра в зависимости от запечатываемого материала и изображения. При этом предпочтительнее растр низкой линиатуры, чем высокой.

Выбирать только такую глубину вымывания, которая необходима.

Выбирать такую продолжительность основного экспонирования, при которой сохраняются света.

Комбинация растровых и штриховых работ

При использовании высококачественных флексографских пластин растровые и штриховые работы можно копировать на одну форму и печатать одним цилиндром. В критических случаях, например при использовании печатных цилиндров с небольшим диаметром, растровые участки могут запечатываться раньше, чем штриховые, поэтому требуется более высокое давление.

Если из-за этого возникают неполадки, например раздавливание растровых точек, то целесообразно печатать комбинированные растровые и штриховые работы в отдельных печатных секциях.

Слишком короткое основное экспонирование

I Ьлимеризация недостаточна для образования основания рельефа, боковые грани печатающих элементов остаются слишком крутыми.

При вымывании боковые грани точек размываются, тонкие линии становятся волнистыми и не вытягиваются.

Отдельно стоящие точки или растровые поля из острых точек (высоких светов) вымываются, детали изображения теряются.

Печатающая поверхность склонна к образованию апельсиновой корки, срок службы готовых форм значительно короче.

Слишком продолжительное основное экспонирование

Основное экспонирование является достаточным, если все печатающие элементы негатива прочно закреплены на форме. Более продолжительное экспонирование неблагоприятно сказывается на негативных деталях изображения:

пробельные элементы сужаются, негативные детали изображения теряются;

формы, изготовленные с передержкой при экспонировании, выглядят нечеткими, при печатании они склонны к тенению;

при печатании растров изображение становится более интенсивным.

Интервал экспозиций —

точность передачи изобразительной

информации с негатива на форму

Важным признаком высококачественной пластины является точная передача тоновых градаций изобразительной информации негатива на необработанную поверхность. Изобразительная информация с двумя измерениями преобразуется при этом в трехмерный рельеф. Ширина линий или диаметр точек либо ячеек достаточно точно соответствует информации на негативе. С увеличением продолжительности экспонирования глубина ячеек или пробелов печатающих элементов выравнивается. Особенно это относится к негативным печатающим элементам, например шрифтам на сплошной поверхности или темным точкам при растрах с относительной площадью растровых точек от 70%.

Решающее значение для оценки интервала экспозиций имеет прежде всего минимальное экспонирование, необходимое для того чтобы прочно закрепить печатающие элементы на основании рельефа и образовать боковую грань. Для этого требуется диффузное, рассеянное излучение, точечный свет не подходит.

Интервал экспозиций может считаться достаточным, если при основном экспонировании, которое достаточно для вышеуказанных минимумов (ширина линии 0,17 мм, 2% при 48 лин/см), глубина негативной линии шириной 0,8 мм составляет более 0,1 мм.

Для стандартной формы толщиной до 3 мм эти показатели достигаются при помощи одного экспонирования. Поведение цифровых форм значительно отличается от обычных. Передержка при экспонировании цифровых форм почти невозможна.

6.2.3.3. Процесс вымывания

Во время процесса вымывания неполимеризованный фотополимер растворяется и удаляется с формы. Остается полимеризованное рельефное изображение.

Проведение процесса вымывания

Целесообразно произвести вымывание формы непосредственно после основного экспонирования (но это не обязательное условие). Промежуток времени между экспонированием и вымыванием может составлять несколько часов, если будет точно установлено, что в это время не произойдет постороннего экспонирования.

G — общая                                                                                                                           R — глубина    RS — основание

толщина                                                                                                                               рельефа            рельефа

Рис. 6.13. Процесс вымывания

 

Экспонированная форма слоем вверх натягивается на барабан устройства для вымывания или вводится в подключенный процессор.

Продолжительность вымывания и прижимное давление зависят от необходимой глубины рельефа. Они определяются при помощи предварительных тестов и устанавливаются перед началом процесса вымывания. В современных автоматах для вымывания они устанавливаются при помощи программы.

Параметры, влияющие на процесс вымывания

Продолжителыюсть вымывания зависит от: состава вымывного раствора; температуры вымывного раствора; конструкции устройства для вымывания; прижимного давления щеток; используемого типа пластин.

Результат различных условий вымывания

Неглубокий рельеф

Слишком короткая продолжительность вымывания. Температура слишком низкая. Давление щеток установлено неправильно: давление щеток низкое — щетки не касаются поверхности формы; давление щеток высокое — щетки перекидываются, мощность вымывания снижается.

Недостаточная циркуляция вымывного раствора из-за добавленного фильтра.

Раствор слишком насыщенный (неправильно установлена регенерация, высокая доля спирта или недостаточная регенерация из- за добавленного фильтра).

Слишком глубокий рельеф

Слишком глубокий рельеф возможен только в связи с очень коротким экспонированием оборотной стороны.

Слишком продолжительное вымывание, высокая температура, мало спирта.

Оптимальная продолжительность вымывания при нервом применении нового типа пластин должна быть определена с помощью теста. Его задачей является определение продолжительности вымывания, необходимой для получения определенной глубины рельефа. При этом учитывается то, что для различной толщины форм устанавливается соответствующее давление щеток, которое не меняется, что температура растворителя во время теста и обработки остается стабильной и что посредством регенерации вымывного раствора сохраняется его способность растворять. Тест вымывания проводится с экспонированием оборотной стороны. Поэтому тест экспонирования оборотной стороны проводится перед тестом вымывания. Проведение теста вымывания: Четыре пластины, экспонированные в соответствии с предписанием (экспонирование оборотной стороны и основное экспонирование), вымываются с различной продолжительностью в устройстве для вымывания. Ширина пробных форм соответствует ширине устройства для вымывания, длина не менее 25 см.

Следующая продолжительность может служить отправной точкой:

формы с глубиной рельефа около 1 мм: 4, 6, 8,10 мин;

формы с глубиной рельефа около 3 мм: 8, 10,12,16 мин.

Вымывание формы считается правильным, если основание рельефа гладкое и не имеет жирного блеска, а вокруг рельефа нет мономера.

Если устройство вымывания заполнено свежим вымывным раствором, то следует учитывать, что он вымывает значительно быстрее, чем вымывной раствор, насыщенный мономером.

Продолжителыюсть вымывания зависит от используемого устройства и других технических условий (температуры, растворителя и т. д.). Они должны определяться для всех применяемых типов пластин.

Па автоматических устройствах вымывания непрерывного действия с многочисленными возможностями программирования соответствующие показатели программируются при их монтаже.

Регенерация вымывного раствора

Во время процесса вымывания раствор насыщается растворенным мономером. С ростом насыщения снижается способность вымывания. Поэтому растворитель должен регенерироваться посредством подачи свежего вымывного раствора.

При регенерации вымывного раствора учитывается формат формы и глубина рельефа. За основу берется соотношение: 10—15 л вымывного раствора на квадратный метр формы и миллиметр рельефа. При этом регенерация рассчитьпиетсятак, чтобы использованный вымывной раствор содержал около 4—6% растворенного мономера. В зависимости от типа устройства вымывания регенерация регулируется вручную или автоматически. Она может контролироваться расходомером. При обработке q>opM с глубоким рельефом количество раствора для регенерации по сравнению с обработкой обычных форм следует увеличить в соответствии с глубиной рельефа.

Избыточная регенерация не имеет отрицательного влияния, но снижает рентабельность. 1 Сниженная регенерация ухудшает качество, процесс вымывания замедляется. На поверхности остаются остатки полимера. Формы склонны к образованию апельсиновой корки и пятен после сушки.

6.2

Пос суш

РОЙ1

I

N

Пр

Су.

CTBI

воз

По

НЫ1 нит

щи нас как

Ре

Во

Если экспонирование оборотной стороны было недостаточным для предусмотренной глубины, на основании рельефа возникают выемки (метины от щеток), которые исчезают только после увеличения продолжительности вымывания. Если продолжительность вымывания не корректируется, на полимеризованном основании рельефа остаются нерастворенные остатки мономера. В процессе вымывания они насыщают вымывной раствор и служат причиной появления пятен после сушки на готовой форме.

6.2.3.4. Сушка

После процесса вымывания формы с рельефом сушатся нагретым воздухом в сушильном устройстве.

Рис. 6.14. Сушка

 

Проведение процесса сушки

Сушка оказывает существенное влияние на качество формы. Она имеет значение, в частности, для возврата формы к своей нормальной толщине. Поэтому следует учитывать следующие указания:

Следить за соблюдением температуры. Температура выше 65 "С может вызвать проблемы при сохранении размеров, так как происходит усадка полиэфирной пленки, сохраняющей размеры при нормальных условиях. Температура ниже 60 °С приводит к большей продолжительности сушки.

Проверить поверхность форм после вымывания и, в случае необходимости, очистить при помощи вымывного раствора. Рекомендуемая продолжительность сушки зависит от используемого растворителя и толщины формы. Следует избегать увеличения и уменьшения продолжительности сушки.

Пе следует заполнять выдвижные ящики сушильного устройства до переднего края.

Перед отделкой формы следует охладить.

Даже правильно обработанные <|ютополимерные формы во время их хранения или после дополнительного экспонирования теряют 1—2% своей толщины. Если дополнительно к уже имеющемуся набору форм приобретаются новые формы, то они, как правило, имеют большую толщину.

Результат процесса сушки

Во время процесса вымывания форма впитывает вымывной раствор, рельефное изображение размягчается и набухает. Впитывание вымывного раствора зависит от полимеризации рельефного изображения, а также от продолжительности вымывания, вида и температуры вымывного раствора. Средняя продолжительность нахождения в сушильном устройстве зависит от набухания формы и от используемого вымывного раствора и составляет от 2 до 3 ч. Температура не должна превышать 65 "С.

Если перед тем, как формы вернут свою нормальную толщину, они подвергаются дополнительной обработке, то остатки вымывного раствора, содержащиеся в форме, с трудом и неравномерно извлекаются из формы. Тогда в готовых формах возможны значительные допуски но толщине. Поэтому необходимо следить, чтобы сушка была правильной. После сушки поверхность формы остается немного липкой, поэтому формы не следует складывать в стапель, они не должны соприкасаться с другими предметами. Формы в это время особенно восприимчивы к грязи, дневному свету и воздействию озона. Свою липкость они теряют только после дополнительной обработки.

6.2.3.5. Дополнительная обработка

Различают химическую и световую дополнительную обработку. Поскольку химическая дополнительная обработка раствором хлора или брома сейчас уже едва ли может применяться, производится дополнительная обработка только УФ-светом С.

Действие

дополнительной обработки

После сушки поверхность фотополимерной формы, как правило, блестящая и все еще немного лип-

УФ-изяучение С

ооооооо

шшшшш

Рис. 6.15. Дополнительная обработка светом

 

кая. Поэтому она восприимчива к загрязнениям и изменениям под воздействием давления и воздуха. Окончательные свойства поверхности, соответствующие печатному процессу, форма приобретает только после дополнительной обработки при помощи коротковолнового УФ-излучения С, причем блестящая поверхность сохраняется.

Проведение

дополнительной обработки

Продолжителыюсть дополнительной обработки зависит от количества остатков растворителя, которые находятся в материале и после сушки. Поэтому продолжительность сушки может оказывать влияние на результат. Рекомендуется проводить дополнительную обработку светом непосредственно после правильно проведенной сушки. Реакция различных мономеров на УФ-излучение С различна. Поэтому необходимое время следует определять при помощи тестов. Дополнительная обработка может прерываться для контроля, а затем при необходимости может быть продолжена.

При слишком продолжительной сушке формы могут возникать неполадки (если отделка производится не сразу после сушки). Ни в коем случае перед дополнительной обработкой нельзя протирать форму свежим вымывным раствором.

Допустимый интервал ограничивается из-за повышения температуры во время дополнительной обработки. Во избежание перегрева устройства при высокой температуре воздуха в помещении рекомендуется проводить дополнительную обработку и заключительное экспонирование не одновременно, а последовательно. При слишком продолжительной дополнительной обработке па поверхности формы могут образоваться трещины.

Важная информация по технике безопасности

УФ-излучение С, необходимое для дополнительной обработки спетом, опасно для человека (для кожи и глаз). Даже краггковрематое воздействие может вызвать ожоги на коже (как солнечный ожог) и привести к повреждениям сетчатки или конъюнктивы глаза. Поэтому во в[жмя дополнительной обработки устройство должно быть закрыто, нельзя заглядывать в экспонирующее устройство, если глаза не защищены (защитными очками от УФ-излучения С).

Тест дополнительной обработки светом

Необходимую продолжительность можно легко определить. Готовая высушенная форма обрабатывается в течение 4 мин, а затем проверяется ее липкость. Этот процесс следует повторять но 1—2 мин до тех пор, пока липкость не будет устранена. Для этого до сих пор не существует простого стандартного теста с результатом измерения. Этот тест проводится в течение 10 мин при УФ-излучении Л, затем продолжается при УФ-излучении С.

Необходимая продолжительность зависит от:

типа материала;

типа вымывного раствора;

продолжительности сушки.

Обработанные формы не должны иметь трещин или матовой структуры, особенно следует обращать внимание на боковые грани.

6.2.3.6. Дополнительное экспонирование

Эта последняя ступень изготовления фотополимерных форм осуществляется вместе с дополнительной обработкой или после нее.

Цель дополнительного экспонирования

Заключительное экспонирование необходимо для того, чтобы обеспечить полимеризацию и сшивание всех неэкспонированных мономеров формы. При неполном сшивании мономеров не может быть обеспечен достаточный срок службы формы. При слишком коротком заключительном экспонировании мелкие детали теряются во время печатания, а на растровых формах точки высоких светов пропадают или некачественно печатаются.

Проведение

дополнительного экспонирования

Для обеспечения полной полимеризации мономеров рельефа проводится дополнительное экспонирование формы.

УФ-излучение А

ооооооо

шшшшш

Рис. 6.16. Дополнительное экспониропание

 

Как и для экспонирования оборотной стороны и основного экспонирования, для дополнительного экспонирования используется УФ-излучение А. После этого форма приобретает твердость и долговечность.

Воздействие

дополнительного экспонирования

Завершающее экспонирование повышает сопротивляемость формы к растворителям красок и чистящих средств. Оно придает форме окончательную твердость.

Эффективность завершающего экспонирования зависит от интенсивности УФ-излучения экспозиционных ламп. Оно проводится в обычных экспозиционных устройствах с передней стороны, без негатива и вакуума. Завершающее экспонирование в зависимости от типа устройства продолжается 10—15 мин, а при старых лампах продлевается на 5 мин. Оно может проводиться вместе с дополнительной обработкой светом. При высокой температуре воздуха в помещении (более 28 °С) дополнительная обработка светом производится перед завершающим экспонированием.

6.2.3.7. Определение и устранение дефектов

Дефекты могут появляться на всех стадиях изготовления печатных форм. Начиная с хранения необработанных пластин, исходных оригиналов и негативов и заканчивая обращением с готовой печатной формой. Иногда бывает трудно однозначно установить причину дефекта. Для анализа дефектов и проблем необходимы: пластина, негатив-оригинал и образец печати.

Недостаточность вакуума

Дефектное изображение:

нечеткие края деталей изображения;

неравномерная ширина линий и букв;

небольшие пробелы, в особенности на теневых и растровых участках;

на форме видны вакуумные каналы.

Причина:

пузырьки воздуха между негативом и пластиной. Недостаточный и прерывистый вакуум при основном экспонировании, вызванный слабым матированием пленки;

негатив лежал на поверхности формы оборотной стороной;

покровная пленка не была удалена перед основным экспонированием;

не использовалась маскирующая лента;

слишком сильное нагревание пленки во время экспонирования.

Если эти дефекты видны на всей площади изображения, причиной может также быть очень сильная передержка при экспонировании.

Дефекты поверхности

Дефектное изображение:

углубления на поверхности формы с нечеткими краями,

рябь в форме колец или волн на а мошном фоне. Причина:

дефекты могут возникать из-за загрязнений между негативом и пластиной на прозрачных частях негатива, из-за зачисток негатива и из- за грязи (красная краска для выкрывания или краска для ретуши) на вакуумной пленке.Поскольку необработанная пластина в неполимеризованном состоянии очень чувствительна к давлению, неровности негатива, например, сгибы пленки, зачищенные участки и загрязнения между негативом и пластиной при давлении вакуума вдавливаются в новерхность формы. Во время экспонирования эта деформация фиксируется в процессе полимеризации. Подобное относится и к интерференционным кольцам Ньютона, возникающим, когда две очень гладкие поверхности, например нематированная эмульсионная пленка и поверхность формы, плотно прижаты друг к другу.

Неравномерная полимеризация

Дефектное изображение:

небольшие пробелы при достаточной глубине рельефа, особенно заметны на шрифтовых и растровых поверхностях.

Причина:

отклонения чувствительности из-за воздействия кислорода при отклеенной местами покровной пленке;

недостаточная плотность негатива.

Чтобы обеспечить достаточное покрытие растровых точек, фотографическая плотность на участках почернения негатива для копирования должна составлять более 4,0. При более низкой плотности и продолжительном экспонировании во время копирования формы растровые участки могут пробиваться, а пробелы выравниваться. Подобное дефектное изображение возникает, если для такого печатного изображения используется пластина, на которой местами отклеена покровная пленка. Кислород, проникший между покровной пленкой и пластиной, действует при основном экспонировании как замедлитель. Полимеризация протекает слабее, возникают различные пробелы, в отдельных случаях могут пропадать точки, а линии остаются волнистыми.

Нечеткий, размытый рельеф

Дефектное изображение:

нечеткий размытый рельеф — незначительная общая толщина;

при оптимальной общей толщине не видно изображения или можно распознать только контуры.

экспонирование происходило не с той стороны,

перепутано экспонирование оборотной стороны и основное экспонирование,

основное экспонирование производилось без вакуума,

перед основным экспонированием не была удалена покровная пленка,

экспонирование оборотной стороны было чрезвычайно продолжительным.

Если основное экспонирование производится сквозь основу, то на слое не образуется рельефа. Если экспонирование оборотной стороны производилось со стороны слоя, то вместе с основным экспонированием происходит полная полимеризация всей толщины слоя. Изображение можно увидеть только в виде контура. Если перед основным экспонированием не удалена покровная пленка или не используется вакуум, то из-за рассеянного излучения получается нечеткий, размытый рельеф без деталей. Чрезвычайно продолжительное экспонирование оборотной стороны препятствует вымыванию, изображение, распознается в виде контура.                                                                    .»

Слишком неглубокий рельеф Дефектное изображение:

основание рельефа слишком высокое. Причина:

слишком продолжительное экспонирование оборотной стороны.

Остатки полимера

Дефектное изображение:

на правильно полимеризованном основании рельефа остается слой невымытого полимерного материала. Фон тогда, как правило, нечистый и жирный.

Причина:

слишком короткое вымывание; слишком холодный вымывной раствор; недостаточная регенерация.

Волнистые линии, смытые точки или растры

Дефектное изображение:

тонкие линии после сушки остаются волнистыми;

отдельно стоящие точки или растровые поля с острыми точками в свет ах кажутся разъеденными или отсутствуют вообще.

Причина:

основное экспонирование было слишком коротким;

детали на пленке находились вне спецификации;

комбинация экспонирования оборотной стороны и основного экспонирования недостаточна для полной полимеризации слоя.

Подобные дефектные изображения получаются при слишком продолжительном вымывании, слишком высокой температуре вымывного раствора или отсутствии спирта в вымывном растворе.

Отсутствие деталей изображения, полимеризация участков, не содержащих изображения

Дефектное изображение:

полностью или частично прерванные линии;

мелкие точки или линии на участках, не содержащих изображения.

Причина:

с большой уверенностью ошибку следует искать в негативе;

использовался негатив с пятнами;

обрезные края монтажа не были закрыты;

неправильно покрыты края формы маскирующей лентой.

Неровная, нечистая поверхность формы

Дефектное изображение:

печатающая часть поверхности формы нечистая, с полосами или испачкана; в углах букв видны отложения полимера.

загрязнения поверхности формы возникают почти всегда из-за неправильных условий обработки;

слишком короткое экспонирование оборотной стороны;

слишком холодный, недостаточно регенерированный вымывной раствор;

слишком короткое вымывание (с основания рельефа удален не весь неполимеризованный материал). Вымывное средство насыщается во время вымывания мономером и становится вязким.

Если не удается хорошо вымыть форму, то на поверхности образуются отложения остатков мономера.

Апельсиновая корка,

пятна на сплошных поверхностях

Дефектное изображение:

дефекты возникают преимущественно на сплошных поверхностях, на участках негативных печатающих элементов, а также на больших поверхностях букв или изображений, но не на растровых участках. Поверхность формы кажется шероховатой, похожей на апельсиновую корку.

Причина:

слишком короткое основное экспонирование;

недостаточная регенерация, слишком продолжительное вымывание (высокая температура);

низкое содержание спирта в вымывном растворе;

неоптимально отрегулированная очистка поверхности.

Образования апельсиновой корки можно избежать, если соблюдать условия вымывания и перед сушкой промокнуть тампоном излишки вымывного раствора на поверхности формы. Пятна могут возникать, если высушенная поверхность формы повторно смачивается растворителем, который высыхает. Эти дефекты устраняются при помощи короткого дополнительного промывания свежим вымывным раствором и сушки.

Некоторые типы форм со сплошными поверхностями склонны к набуханию с образованием апельсиновой корки. Она становится заметной, как правило, только после вымывания и исчезает уже после непродолжительной сушки.

Липкая поверхность формы

Дефектное изображение:

поверхность высушенной формы остается липкой или после заключительного экспонирования опять становится липкой.

Причина:

поверхность фотополимерной формы после высыхания немного липкая, она теряет это свойство только после дополнительной обработки. При слишком короткой дополнительной обработке форма остается липкой. Если дополнительная обработка светом не производится, а производится только дополнительное экспонирование, происходит усиление липкости формы. Липкость может также возникнуть из-за неподходящих печатных красок, растворителей для очистителей и красок или процессов истирания при печатании.

Отслаивание пленки-основы (деламинирование)

Дефектное изображение:

недостаточное прилипание полимера к пленке-носителю; слой (местами) отслаивается.

Причина:

неправильная обработка,

недостаточное экспонирование оборотной стороны,

процессы обрезки форм.

Трещины на поверхности формы

Дефектное изображение:

на поверхности формы появляются трещины различного вида. Они могут появляться как на печатающей поверхности, так и на основании рельефа.

Во всех случаях это — поверхностное натяжение, которое разрушает структуру сшивания макромолекул. Как правило, оно вызвано кислородом, сильнее всего — озоном. При этом условия обработки играют решающую роль.

Неправильное дополнительное экспонирование (слишком продолжительное или слишком короткое) и воздействие дневного света (солнце) могут способствовать возникновению этого явления. Дефект может также вызвать воздействие агрессивных растворителей. Как правило, речь идет о комбинации многих факторов.

Посредством правильного хранения пластины могут быть защищены. Следует избегать продолжительного воздействия дневного света и озона.

6.3. Фотополимерные

печатные формы

(системы

на основе жидкой

фотополимеризующейся

композиции)

6.3.1. Фотополимерные материалы (композиции) для изготовления флексографских печатных форм

Имеющиеся сегодня фотополимерные материалы выполняют множество задач в флексографской печати. Флексографские формы из фотополимерных материалов могут изготавливаться толщиной от 1,7 до 8,0 мм. В распоряжении потребителей имеются фотополимерные материалы твердостью от 27 до 55° по шкале А.Для изготовления флексографской печатной формы на основе жидкой фотополимеризующейся композиции APR в зависимости от формата формы и системы оборудования требуется от 44 до 60 мин. Формы могут использоваться сразу же после их изготовления.

6.3.2. Процесс изготовления печатной формы

6.3.2.3. Регенерация

Защитная пленка снимается с формы при помощи ракеля. Неэкспонированная, неполимеризованная композиция непечатающих элементов формы регенерируется для дальнейшего производства печатных форм.

 6.3.2.1. Подготовка

 

■LJ

 

 

•tit.

Hint \

ш

Рис. 6.19. Регенерация полимерных композиций

Светочувствительная композиция в зависимости от необходимой толщины формы заливается на пленку-основу и покрывается защитной пленкой толщиной несколько микрометров. Во время этого процесса пленка-основа, на которой налита композиция, обеспечивает размероустойчивость формы.

 

 6.3.2.4. Процесс вымывания

Рис. 6.17. Нанесение защитной пленки

Для удаления небольших количеств оставшейся неполимеризованной композиции форма вымывается раствором, содержащим небольшое количество нейтрального мыла.

 6.3.2.2. Экспонирование

Фотополимерная композиция затвердевает при УФ-излучении. Экспонирование оборотной стороны производится с подложки и определяет высоту рельефа. Последующее экспонирование рельефа производится с верхней стороны через негатив.

 

lllliiil

ШШШйШШШ

Л '.'••Л'Л'Л ••'••ЛУг'лУ •'"."••"••"* • ч *

 

Щщ

 

vSf .::'У

Ш ШШ НИН ........... ШШШ............................................ ■

 

 

 

Рис. 6.18. Экспонирование

 

j шг*

 

 

 

 

W Jt

Ш1ю Ш ъ-ШштШШшШтШт

Рис. 6.20. Вымывание

 

6.3.2.5. Дополнительная обработка

Вся поверхность формы обрабатывается УФ- излучением А для обеспечения равномерного отверждения. Последующее экспонирование УФ-излучением С устраняет липкость формы.

Рис. 6.21. Дополнительная обработка

 

6.3.3. Система покрытия APR

Запатентованная техника покрытия объединяет на одной форме два вида композиций различной трердости. Рабочий процесс, в принципе, такой же, как и при изготовлении флексографских форм с одним слоем. Отличие состоит в том, что за один рабочий ход вместо одного слоя фотополимерной композиции последовательно наносятся два слоя с различной твердостью и светочувствительностью.

Покровный фотополимер сцепляется с фотополимером-основой благодаря процессу экспонирования УФ-излучением. Оба фотополимера экспонируются за один рабочий цикл одинаковым количеством УФ-излучения, но реагируют на него по-разному. Покровный слой по сравнению с фотонолимером-основой имеет более низкую светочувствительность. Поэтому покровный фотополимер образует крутые, почти вертикальные боковые грани рельефа, а фотополимер-ос нова — боковые грани с наклоном.

Фотополимерная композиция-основа с твердостью от 27 до 38° по шкале Л обеспечивает при печатании возврат в исходное поло-

Рис. 6.22. Форма с покрытием ASAHI APR по сравнению с обычными формами имеет значительно меньшее увеличение точек, прежде всего в области полутонов

 

жение. Пружинящий эффект компенсирует неточности процесса печатания и запечатываемого материала. Покровный фотополимер с твердостью от 51 до 56° но шкале А обеспечивает точное воспроизведение деталей изображения с четкими краями.

6.4. Оборудование для производства печатных форм

6.4.1. Представление оборудования(системы на основе твердой фотополимеризующейся композиции)

Ниже описывается оборудование, которое необходимо для обработки фотополимерных печатных форм на основе твердой композиции.

6.4.1.1. Экспонирующее устройство

Для экспонирования используются ртутные лампы низкого давления с УФ-излучением А с длиной волн около 360 мм. Их также называют люминесцентными лампами. Они располагаются параллельно друг другу под отворачивающимся вверх колпаком и в закрытом состоянии экспонируют печатную форму, находящуюся на вакуумной пластине. Для повышения интенсивности экспонирования используются люминесцентные лампы с встроенным рефлектором, а также дополнительным рефлекторным металлическим листом на внутренних стенах колпака. Очень большие колпаки движутся преимущественно механически. Вертикальный подъем обеспечивает доступ к печатной форме со всех сторон. Световое поле, создаваемое люминесцентными лампами, ослабляется по краям, поэтому оно должно быть больше, чем самая большая экспонируемая печатная форма.

"1 *

Рис. 6.23. Экспонирующее устройство F IV, формат 1250x1600 мм

Вакуумная нластина, на которую накладывается печатная форма, имеет не менее одного соединительного узла для отсасывания воздуха вакуумным насосом и соответствующие пазы или достаточно шероховатую поверхность, чтобы выпустить воздух, находящийся иол вакуумной пленкой, покрывающей печатную форму и негатив.

Необходимая продолжительность экспонирования выбирается при помощи выключателя с часовым механизмом. Посредством светового сенсора измеряется излучение люминесцентных ламп, поэтому продолжительность экспонирования может компенсщюваться в зависимости от старения ламп.

Тепло, выделяемое люминесцентными лампами и приборами предварительного включения, должно выводиться посредством циркуляции воздуха. При сильном нагревании лампы теряют свою мощность. Слишком сильное нагревание вакуумной пластины может привести к тепловой полимеризации печатной формы, поэтому вакуумная пластина охлаждается.

Для больших форматов печатных форм существуют экспонирующие устройства с вакуумными пластинами из стекла. Второй набор люминесцентных ламп, находящийся под ними, дает возможность проводить экспонирование оборотной стороны снизу, а затем основное экспонирование сверху без переворачивания печатной формы.

6.4.1.2. Устройства для вымывания

\

Экспонированные фотополимерные печатные формы вымываются преимущественно в органических растворителях. Следует избегать контакта экспонирующего устройства с растворителем. Поэтому предпочтительнее устройства для вымывания непрерывного действия, которые транспортируют печатные формы в течение всего процесса от входного отверстия до вывода. 1ам предварительно высушенные формы, на поверхности которых нет капель, помещаются в сушильное устройство.

Для надежной транспортировки печатных форм через вымывное устройство они укрепляются на направляющих рейках, которые с помощью цепи или шпинделя с винтовой нарезкой движутся с постоянной скоростью. Выбранная скорость определяет продолжительность вымывания, которая должна определяться для каждого типа пластин и для необходимой глубины рельефа.

Для вымывания полимерного материала применяются, как правило, плоские щетки с возвратнопоступательным или вращательным движением.

В зависимости от толщины формы высота щеток может регулироваться. Таким образом определяется нажим щеток на печатную форму. I [рименяемый растворитель должен подходить для вымывного устройства. Это относится как к устойчивости применяемых уплотнений к растворителю, так и возможности работы при температуре, необходимой для растворителя. Он должен полностью растворять обрабатываемые полимерные материалы.

Рис. 6.24. Система вымывания F III, формат 920x1200 мм

 

 

В резервуаре вымывной раствор доводится до определенной температуры, которая остается постоянной. Циркуляционный насос подает растворитель к щеткам, где он насыщается полимерным материалом и оттуда направляется обратно в резервуар. При этом растворитель все более насыщается полимером. Поскольку концентрация раствора не должна превышать предельное значение, регулярно должен дополнительно дозироваться свежий растворитель. Точнее всего это осуществляется посредством постоянного измерения концентрации полимера, сличения с выбранным предельным значением и соответствующего добавления свежего растворителя в резервуар.

Использованный растворитель перекачивается в сосуды или резервуары и затем подается к дистилляционной установке, которая регенерирует более 90% объема применяемого растворителя.

После вымывания производится очистка и предварительная сушка печатных форм. Для этого используются преимущественно круглые щетки. Путем подачи свежего растворителя, служащего для вымывания загрязненного, обогащенного полимером растворителя, печатные формы очищаются. В конце и чистый растворитель удаляется с поверхности при помощи щетки. Вытяжка воздуха из корпуса вымывного устройства способствует тому, чтобы пары растворителя не проникали через небольшие отверстия в корпусе в рабочее помещение.

6.4.1.3. Сушильное устройство

156

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Растворитель, проникший во время вымывания в печатную форму, в сушильном устройстве при помощи нагретого воздуха испаряется и выводится. Печатные формы укладываются на горизонтальные перегородки, которые могут выдвигаться. Воздух впускается из рабочего помещения, нагревается при помощи электричества до нужной температуры, проводится по внутреннему пространству сушильного устройства, а затем направляется наружу. Коли-

Рис. 6.25. Сушильное устройство F III, формат 920x1200 мм

 

чество отработанного воздуха контролируется, чтобы концентрация горючих растворителей внутри сушильного устройства не поднималась до опасного уровня. Выключатели с часовым механизмом для отдельных выдвижных секций дают возможность соблюдать оптимальную продолжительность сушки.

6.4.1.4. Отделочная установка

Под отделочной установкой подразумевается устройство для дополнительного экспонирования и устранения липкости печатных форм. Дополнительное экспонирование производится такими же люминесцентными лампами, как и экспонирование оборотной стороны, и основное экспонирование УФ-излучением А в диапазоне волн 360 мм. Липкость устраняется при помощи люминесцентных ламп с УФ-излучением С и длиной волн 254 мм.

Печатная форма помещается на дно выдвижного ящика. Надпей располагаются люминесцентные лампы для УФ-излучения А и С. На выключателях с часовым механизмом устанавливается необходимая продолжительность обработки. Оба процесса могут начинаться одновременно или последовательно. Для предотвращения ожогов глаз и кожи при открывании выдвижного ящика лампы должны автоматически выключаться. Как и в экспонирующих устройствах, следует обеспечивать достаточную вентиляцию для отвода тепла. Отработанный воздух направляется наружу. При слишком высокой температуре снижается интенсивность излучения люминесцентных ламп, а формы могут повредиться.

6 О' н;

Ф

к<

О

ра. по фо

фо

6. ДГ ЭК

Пр

прс по; тол

дел

Дополнительно к вытяжным устройствам следует обеспечить отвод отработанного воздуха из помещения и подачу свежего воздуха.'

Рис. 6.26. Отделочная установка F III, формат 920x1200 мм

 

6.4.2. Представление оборудования(системы на основе жидкой фотополимеризующейся композиции)

Системы обработки для производства флексографских форм из фотополимерных жидких компонентов различаются в зависимости от формата форм и изготовителя.

Но они всегда содержат следующие устройства:

1.                                                                                                                                           Устройство для нанесения слоя, экспонирующее устройство.

2.                                                                                                                                           Устройства для удаления незаполимеризованных фотополимеров, вымывания, дополнительного экспонирования, дополнительной обработки, сушки.

3.                                                                                                                                           Резервуар для жидкого полимера.

Существуют производственные установки формата до 132x203 см.

ных и подобранных друг к другу стеклянных пластин и скорости нанесения слоя, которая варьируется в зависимости от толщины пластин.

Для экспонирования используются люминесцентные лампы с встроенными рефлекторами в диапазоне волн 360—370 мм.

Установка, представленная на рис. 6.27, для обеспечения качества содержит прибор, регулирующий продолжительность экспонирования при колебаниях или снижении интенсивности УФ-излучения А люминесцентных ламп, а также специальный фильтр, регулирующий диапазон экспонирования.

6.4.2.2.Удаление жидкого полимера, вымывное устройство, дополнительная обработка, дополнительное экспонирование, сушильное устройство

В зависимости от типа оборудования формы во время производственных процессов натягиваются на цилиндр или устанавливаются в плоском виде.

 6.4.2.1. Устройство для нанесения слоя, экспонирующее устройство

Процесс изготовления форм на новых установках происходит полуавтоматически с компьютерной поддержкой. Можно получать формы любой толщины от 0,7 до 8 мм.

Точность допусков печатной формы определяется при помощи специально отшлифован-

Удаление жидкого полимера

 

 

Рис. 6.27. (ASF 120x160 см) установка для нанесения слоя/экспонирования (рисунки с любезного разрешения фирмы ASAHI)

Жидкое нымывное средство необходимой температуры распыляется при помощи сопла на повер

Рис. 6.28. (ASF 120x160 см) устройство для удаления незаполимеризованной композиции, вымывания, дополнительной обработки и сушки форм

В устройстве для удаления полимера автоматически снимается защитная пленка и удаляется неэкспонированный полимер с защитной пленки и поверхности формы. Удаление производится при помощи резины или воздушного ракеля.

Вымывное устройство

 

хность формы. Для поддержания стабильного качества вымывания контрольным прибором постоянно проверяется концентрация полимера в вымывном растворе и при необходимости дополнительно дозируется свежее вымывное средство.

Дополнительная обработка

Непосредственно после вымывания форм производится дополнительная обработка УФ-излуче- нием А и С. В зависимости от системы полимеризации эта рабочая операция выполняется в резервуаре с водой, причем форма находится во время процесса под водой, или же проводится дополнительное экспонирование формы в сухом виде УФ-излучением А и С, как и в системах на основе твердой фотополимеризующейся композиции.

Сушильное устройство

Речь идег об устройстве, которое предназначено для того, чтобы высушить нагретым воздухом незначительную алагу, оставшуюся на поверхности формы.

6.4.2.3. Резервуар

Для обеспечения безупречного рабочего процесса жидкий фотополимер нагревается до рабочей температуры в резервуаре. Встроенное устройство для перемешивания обеспечивает прохождение и оптимальное распределение регенерированного или нового полимера в резервуаре.

6.5. Хранение и обращение с необработанными пластинами для фотополимерных форм

6.5.1.Транспортировка и хранение необработанных пластин форм

Пластины легко деформируются и поэтому они требуют бережного обращения во время транспортировки. Они должны транспортироваться в плоском виде. Пластины упаковываются в одноразовую упаковку из гофрокартона или в многооборотную упаковку из дерева. Пластипы, поставляемые в отдельной упаковке или в упаковках, уложенных в стапель на поддоне, не должны быть влажными или мокрыми. Влажная упаковка из гофрокартона деформируется, эта деформация переносится на пластины и может привести к образованию волн на них.

Необработанные пластины в зависимости от производителя имеют различный срок хранения. Но можно рассчитывать на 24 месяца. Картонная упаковка должна быть закрыта как можно дольше. Не более пяти полных картонных коробок можно укладывать в стапель (рис. 6.29).

Неправильно

Правильно

Максимально 5 коробок

Рис. 6.29. Хранение пластин для фотополимерных форм

 

Закрытые коробки не следует хранить вблизи отопительных приборов, горячего воздуха или прямых солнечных лучей. Рекомендуется хранение в сухом, прохладном месте при температуре от 4 до 38 "С. Контроля относительной влажности воздуха не требуется.

6.5.2. Обращение

Открытые коробки с пластинами хранят только при безопасном желтом свете.

Следует избегать белого света и воздействия УФ-лучей. Дневной свет, свет люминесцентных ламп и обычный искусственный свет (лампы накаливания) при длительном воздействии могут вызвать предварительную полимеризацию. Окна и верхний свет следует закрыть желтой пленкой, акриловым стеклом, желтым или светонепроницаемым материалом.

Для освещения помещения и рабочего места пригодны люминесцентные лампы желтого цвета, например, Philips: TL 20/16, TL 40/16, Sylvania: TLL1500/65, W1500/85 W. Имеются различные желтые пленки из искусственного материала, защищающие от УФ-излучения, но их нужно проверять.

Неиспользуемые пластины следует положить в плоском виде на прокладки из ровного картона. Для определения стороны со слоем на однослойных пластинах угол пластины нужно отогнуть вверх. Сторона, на которой отделяется защитная пленка, является стороной со слоем. Полиэфирная пленка-ос- нова так не отделяется. На многослойных пластинах различают лицевую и оборотную стороны. Полиэфирная покровная пленка удаляется непосредственно перед экспонированием.

Пузырьки воздуха между материалом пластины и покровной пленкой или местами отделившейся пленкой могут оказывать влияние на материал. Возникают дефекты пластин, которые остаются заметными и после обработки и влияют на качество печати. Отделившаяся от необработанного материала покровная пленка не может плотно прилегать к полимерному слою.

6.5.3. Резка

необработанных пластин

Необходимы: ровная плоская подставка и острый режущий инструмент. Достаточно хорошо зарекомендовали себя ударные ножницы для резки бумаги. При резке форма должна лежать покровной пленкой вверх, нож плотно прижиматься к обрезной кромке. Для вырезки пластин рекомендуется обжимной хомут для фиксирования пластины, а также режущий инструмент с острым лезвием (как лезвие бритвы). Пластина должна быть с каждой стороны на 5—8 см больше негатива.

Таким образом, достигается оптимальный контакт и достаточный вакуум во время процесса экспонирования.

6.5.4. Обращение и хранение фотополимерных печатных форм до и после использования

Готовые печатные формы нельзя складывать в стапель одну на другую, следует предусмотреть прокладки. Для этого подходит пленка из пенопласта, которая обычно прокладывается между необработанными пластинами. С формой следует обращаться достаточно осторожно во избежание изгибов полиэфирной пленки-основы. По окончании печатания форму перед демонтажом очищают от остатков краски. Для этого используют разбавители печатных красок.

Если краска налипает, хрупкий красочный слой может треснуть, а поверхность формы разорваться. Бензин, а также толуол и кетоны не должны применяться для очистки флексографских печатных форм. Следует использовать только этанол или смеси этанол/этилацетат в соотношении 80:20. Для очистки можно использовать мягкую щетку или льняную тряпку. Обтирочная шерсть и жесткие обтирочные тряпки не пригодны. После очистки и перед укладыванием в стапель печатные формы необходимо хорошо проветрить.

Очищенные печатные формы нельзя хранить на солнце. Рекомендуется сухое, прохладное помещение. Открытому хранению следует предпочесть хранение в упаковке: картонной коробке и т. п. Если для хранения печатные формы остаются на печатном цилиндре, то следует обвернуть печатные формы с цилиндром материалом, не пропускающим свет и УФ-лучи. Если печатные формы складываются в стапель, то следует предусмотреть прокладки во избежание склеивания форм.

Из-за усадки долго хранящиеся формы становятся тоньше, поэтому их размеры могут стать меньше гарантированных предельных значений. Это относится только к толщине слоя формы. Ее допуски не меняются. Поскольку происходит усадка всех форм комплекта цве- тоделенных печатных форм, если он изготавливался одновременно из одной партии и хранился при стандартных условиях, то этими формами можно печатать. Но если в комплекте цве- тоделенных печатных форм одна из них новая, то эта форма будет толще других. Такой комплект нельзя использовать для печати. С учетом этих особенностей флексографские печатные формы можно использовать для повторной печати. Других ограничений не возникает, если условия печатания, краска, очистка и хранение правильны.

6.6. Новые разработки при производстве фотополимерных печатных форм

6.6.1. Прямое лазерное экспонирование фотополимерной печатной формы

На выставке Друпа 1995 впервые была представлена технология, которая в кратчайший срок получила широкое распространение и признание изготовителей фотополимерных печатных форм, — прямое лазерное экспони-

Рис. 6.30. Обычное экспонирование формы с негатива

 

рование. Гакой успех легко объясняется. В флексографской печати при изготовлении печатных форм используют перенос оптимальной копии матового негатива на форму, которая должна экспонироваться. Эта матовая пленка останется и в будущем средством экспонирования печатной формы.

Возможность полной передачи информации, полученной при электронной обработке изображения и заложенной на матовой пленке, весьма ограничена, поскольку требует высокой точности.

Эти проблемы качества решает прямое лазерное гравирование посредством представления технологии СТР (компьютер—форма). В отличие от обычного экспонирования, изобразительная информация или вывод репродукционных данных переносится непосредственно на пластину, имеющую чувствительньш к лазерному излучению слой.

При этом рельеф создается не лазерным гравированием, а путем удаления слоя посредством высокой плотности энергии.

Рис. 6.31. Экспонирование формы при помощи лазера

 

1 Тлотность энергии составляет около 3 Дж / м2. Для сравнения: обычные офсетные формы требуют около 10 МДж/см2, термические офсетные формы — менее 0,1 Дж/см2. Для достижения высокой производительности необходимо около 30 Вт энергии лазера на печатную форму.

Для чистого удаления слоя требуется высокая плотность энергии (около 0,5 МВт/см2). Чем выше энергия, тем чище удаление. В процессе экспонирования на фотополимер, находящийся под чувствительным слоем, лазер не оказывает никакого влияния, так как он эмитирует в инфракрасном диапазоне, а фотополимер чувствителен в УФ-диапазоне. Результа
том является интегральная маска с резкими краями, которая содержит всю информацию и непосредственно связана с печатной формой.

Как работают эти лазерные системы? Лазерные источники могут быть различными:

лазер с твердым активным веществом, например: лазер YAG;

лазер с активным веществом в газообразном состоянии, например: лазер с гелием и неоном;

полупроводниковый лазер, например: лазерные диоды.

Как правило, с учетом особых требований при обработке лазером слоя фотополимерных форм используется лазер YAG (Barco, Schepers/ Огайо, Ветцель).

Краткое описание режима работы: Лазер YAG с начальной мощностью не более 60 Вт модулирует в АОМ (акустико-опти- ческом модуляторе) изобразительную информацию с собственными колебаниями, причем в зависимости от источника излучения можно получить фокус на печатной форме мощностью до 30 Вт.

Вал с флексографской формой, скорость вращения до 2000 об/мин.

Рис. 6.32. Оптическая система лазера YAG

Производительность можно повысить при помощи двухлучевой технологии, разработанной фирмой Barco Graphics/BSL, при которой в АОМ исходный лазерный луч распадается на два луча с идентичными параметрами. Поскольку при однолучевой технологии можно использовать только около 16 Вт при 2100 dpi с 2000 об/мин, для двойного луча остается достаточная мощность лазера.

В полностью укомплектованное устройство для лазерного экспонирования, наряду с оптическим устройством, входят экспозиционный цилиндр из угольного волокна или подходящий воздушный цилиндр для гильз, так как благодаря конструкции ycrai ювки возможна зама ia цилш щра; рабочая crai i- ция с обслуживающим устройством с программой для управления экспонирующим устройством и предоставления изобразительных данных; вакуумная система, обеспечивающая укрепление печатной формы на цилиндре во время процесса экспонирования; система вытяжки/всасывания отходов на местах их возникновения во избежание загрязнений печатной формы с изображением.

Качество фотополимерных печатных форм, изготовленных цифровым методом, зависит, в частности, от адресации, развертки и градации в серых тонах. Адресация — это способность лазера быть управляемым но всей совокупности своих конструкционных признаков. Развертка определяется величиной пикселов на печатном изображении (установленном процессором RIP) и фокусированным лазерным лучом, которые должны соответствовать друг другу.

Для хорошей растрированнай работы в качестве абсолютного минимума необходимы 100 градаций в серых тонах, так как чем больше лазерных точек создают растровую точку, тем лучше развертка и, таким образом, качество.

Качественные преимущества технологии CTP распространяются и на отделочные процессы, поскольку и после изготовления существуют некоторые значительные отличия от обычной отделки фотополимерных печатных форм, которые влияют на качество и надежность обработки.

I Грежде всего при основном экспонировании не нужно использовать вакуумную пленку, что могло бы привести к дополнительной фильтрации света УФ-ламп.

При обычном экспонировании эта пленка необходима для получения вакуумного контакта с матовым негативом, который должен экспонироваться.

Дефекты вакуума, которые часто возникают при обработке и проявляются в виде непропе- чатанных копий, невозможны.
Матовый негатив обеспечивает диффузную/ рассеянную передачу на печатную форму.

Все известные источники дефектов, как:

пыль,

сгибы пленки,

недостаточная плотность из-за неправильного экспонирования негатива,

деформация из-за изменения влажности

воздуха,

дефекты покрытия матовой пленки

устраняются посредством С Г Р.

г

Цифровая техника имеет большие возможности. На печатной форме прочно закрепляются также и более мелкие элементы. Пробелы и все элементы, где чередуется последовательность экспонированных и неэкспонированных участков, имеют четкую дифференциацию. Как говорят специалисты, нет натеканий.

Лазерное экспонирование

Проявление

Можно констатировать, что цифровая печатная форма имеет более низкое растаскивание, чем фотополимерная форма, изготовленная обычным способом.

Цифровая с форма!

Основное экспонирование

Сушка/ I'WWVl обработка

Готовая форма

Рис. 6.33. Полный рабочий процесс при использовании печатных форм СТР

Светлые участки изображения остаются светлыми (1%-я растровая точка может ео стабильным качеством экспонироваться на печатной форме), а темные участки — более открытыми (растровый переход от 75 к 100% значительно выше). Интервал тоновых градаций 4-красочной репродукции становится больше.

В зависимости от запечатываемого материала кривая роста тоновых градаций значительно сокращается. При помощи СТР высокая линиа- тура растра может бьп ь реализована, причем здесь ограничения определяются способом печати, а не печатной формой.

6.6.2. Технология СТР на практике

Пользователи этой технологии, несмотря на значительное повышение качества, должны иметь в виду, что цифровой рабочий процесс предъявляет иные требования к производителю печатных форм для флексографской печати.

е ц

б ч в

в о и: п< Т[ Hi и

> тс

HI

чг

лс ча

Ml

лу пу ро

Рис. 6.34. Цифровой рабочий процесс с СТР

с

об ны

COI в и ДВ1

чат

В соответствии с современным состоянием техники в области обработки лазером применяются, главным образом, тонкие пластины (толщиной до 1,7 мм). При более толстых пластинах их масса ограничивает число оборотов экспонирующего цилиндра, т. е. пластина толщиной 2,54 мм может выдерживать нагрузку в 1000 об/мин. При одно- лучевом режиме это означает двойную продолжительность обработки лазером, поэтому возникает вопрос рентабельности. Таким образом, вышеупомянутая технология двойного луча является хорошей возможностью сокращения производственного времени и при более толстом фотополимерном материале.

Важным требованием к режиму обработки лазером является интеграция в существующие системы предприятия.

Привязки возможны, но нецелесообразны и непрактичны. Системы должны обеспечивать, чтобы необходимые преобразования данных проводились эффективно, без искажений и потерь информации. Гарантия того, что работа из архива данных может быть неоднократно обработана с одинаковым качеством процессором RIP, наряду с хорошим управлением данными относится к элементарным условиям цифрового рабочего процесса.

Цифровые пробы в цифровом производственном процессе также играют центральную роль.

Только там, где действительно гарантируется, что цифровые пробы по форме, размерам, цветности и возможности репродуцирования наиболее приближены к заказанной клиентом печатной продукции, есть шанс полного использования преимуществ цифрового способа печати.

К сожалению, возможность цифровых проб в обычных цифровых системах ограничена из-за ориентации, главным образом, на 4-красочные изображения. Несмотря на регулирование цвета, передача многих специальных цветов чрезвычайно трудна и может быть приблизительно реализована только с большими затратами. Если взять еще и множество модулируемых кривых увеличения тона, которые получаются из самых разнообразных запечатываемых субстратов, применяемых печатных форм во всей совокупности (форма, подложка, гильза), различных печатных машин, печатных красок (УФ, вода, растворитель) со своими требованиями к стойкости цветового тона (голубая не такая голубая, пурпурная не такая пурпурная и т. д.), то весь комплекс требований к цифровой пробной системе становится очевидным.

6.6.3. Перспективы

СТР — это не будущее, СТР — это реальность, об этом свидетельствует множество установленных систем. СТР выводит вперед качество флек- сографской печати и является мощным переломом в имеющихся рабочих структурах. С ГР является движителем нового победного шествия способа печати, постоянно находящегося в процессе роста.

СТР на бесконечных фотополимерных печатных формах — это будущее или уже реальность? Первые серьезные шаги сделаны. Скоро об этом можно будет больше услышать.

6.7. Бесконечные печатные формы в флексографской печати

6.7.1. Резиновые печатные формы, гравированные лазерным лучом

6.7.1.1.  История

В 1970 году У. Ветцель исследовал возможность гравирования обрезиненных цилиндров при помощи лазера С02. Сначала цилиндры гравировались росредством металлических масок. Сегодня этот способ не применяется, лазерный луч проводится по цилиндру и на нужных участках включается и выключается, чтобы получить необходимое печатное изображение. Сначала для этого синхронно с гравированием производилось считывание пленки (способ сканирования). Но в последние годы утвердился полностью цифровой перенос данных (СТР: компьютер—форма).

6.7.1.2. Области применения

Бесконечные резиновые печатные формы, гравированные лазерным лучом, находят свое применение при изготовлении такой продукции, как обои, упаковка, декоративная продукция, салфетки, гофрокартон, этикетки, бланки, линованная бумага и др. Можно печатать однокрасочные и многокрасочные изображения. Резиновые печатные формы, гравированные лазерным лучом, используются как для штриховых, так и для растровых полутоновых изображений до 36 лин/см.

6.7.1.3. Производство резиновой печатной формы, гравированной лазерным лучом — производственный процесс

Поставка стержней . цилиндров

» :VN • -

Каландр

'йУ Я*

Обдирка старого покрытия

Устройство k&U? смешивания

Пескоструйная " очистка

Ж

Нанесение липкого подслоя

Смешивающие ... подшипники

т

Нанесение резинового покрытия

Намотка резиновой ленты/ бандажа

 

 

Сканер

Репродукционный компьютер

ж

1?

"■ Q

Процессор RIP

гравирование

Вулканизация

Размотка ' J1'. бандажа

Обтачивание /у поверхности

Шлифование покрытия цилиндра

Контроль я^ размеров, качества » и твердости поверхности

Прямое фование лазером

Очистка цилиндра

Отправка

г         Продукция: обои, упаковка,

декоративная продукция, салфетки, vuvy^jy этикетки, линованная бумага, бланки

Рис. 6.35. Схематическое изображение производственного процесса изготовления бесконечной резиновой печатной формы

6.7.1.4.  Репродуцирование

Началом производства печатных форм является создание образца или изображения. Прежде всего этот оригинал сканируется, а затем обрабатывается в цифровом виде на рабочей станции, оснащенной компьютером, ретушируется, добавляются шрифты, производится цветоделение. Изготавливается цифровой оригинал для печати. Затем этот файл растрируется на рабочей станции RIP и передается на компьютер, управляющий установкой для лазерного гравирования.

6.7.1.5.  Изготовление резиновой печатной формы

Резиновые печатные формы состоят из стержня, на который обычно наносится резиновое покрытие от 3 до 10 мм. В качестве стержня, как правило, используется цельный стальной корпус или гильза. При изготовлении резиновой печатной формы, прежде всего, стержень подготавливается к обреэиниванию. Если стержень уже имеет старое резиновое покрытие, оно обдирается, а затем поверхность стержня обрабатывается пескоструйным устройством. На следующем этапе обработки на поверхность цилиндра наносится клеевой слой для обеспечения сцепления, который подбирается в зависимости от состава резины и материала, из которого состоит корпус цилиндра. Затем необработанная резина в виде узких полос или широких лент наматывается на цилиндр. В автоклавах цилиндры вулканизируются при 4—10 барах в атмосфере пара или горячего воздуха. Продолжительность вулканизации, как правило, составляет несколько часов. При вулканизации полимер становится мягким и течет в промежутки между витками намотки. Получается однородное, бесшовное покрытие. После вулканизации, когда цилиндры охлаждены, бандаж снимается, цилиндр обтачивается, а затем шлифуется. Прежде чем цилиндр направляется для лазерного гравирования, производится контроль качества. IПроверяются размеры, качество поверхности, вращение и твердость.

Альтернативно вулканизации некоторые резины наносятся посредством литья. Нанесенный таким образом материал затвердевает непосредственно на стержне. При этом способе нанесения покрытия также необходимо шлифование цилиндра. С помощью двух этих способов можно изготавливать цилиндры любого диаметра.

6.7.1.6. Гравировальная установка

Для лазерного гравирования бесконечных резиновых печатных форм используются лазеры С02. Лазер СО2 состоит из одной или нескольких трубок из кварцевого стекла, которые заполнены газом С02. Газ С02 активируется высоким напряжением или высокой частотой. При последующей дезактивации молекулы С02 эмитируют излучение. Это излучение усиливается в резонаторе, сердцевине лазера, и формируется в параллельный пучок. Отводное зеркало резонатора полупрозрачное и пропускает часть лазерного излучения, которое затем используется для обработки материала. Испускаемое лазерное излучение системой зеркал направляется на линзу, которая фокусирует луч на поверхности валика. Минимальный диаметр фокуса составляет от 50 до 100 мкм, что соответствует максимальной развертке. В зависимости от мощности лазера и параметров технологии возможна глубина гравирования от нескольких микрометров до нескольких сантиметров.

Лазерным лучом материал выжигается и испаряется в процессе, подобном сублимации/воз- гонке. При этом могут возникать температуры в несколько тысяч градусов Цельсия. Образующиеся газообразные отходы и частицы должны отсасываться и фильтроваться.

Во время обработки вал вращается под лазерным лучом. В соответствии с данными лазерный луч включается и выключается в определенных местах. Включение и выключение лазера может производиться двумя способами. Во-первых, лазер может быть пульсирующим, если он включается непосредственно высоким напряжением или высокой частотой,

Конечное Участки Отводное Подвижный ползун зеркало усилителя зеркало *—»-

Поворотное зеркало

Вал

Рис. 6.36. Схема установки для лазерного гравирования

 

Рис. 6.37. Установка для лазерного гравирования: слева находится лазер С02 и управление, справа — станина машины

 

во-вторых, он может приводиться в действие постоянно. Включение осуществляется извне через модулятор. Системы Cw имеют преимущество более стабильной работы и могут значительно быстрее переключаться в пульсирующих системах. Но мощность систем Cw ограничена 200 Вт, тогда имелись модуляторы только с такой мощностью.

В то время как вал выполняет вращательное движение, луч лазера медленно по оси движется к валу, чтобы необходимое изображение наносилось на вал в виде спирали. Ход-спирали выбирается свободно и, как правило, составляет около 50 мкм. Управление лазером и синхронизация вала и лазера производятся с помощью компьютера. На последней ступени обработки вал очищается от остатков обжига на гравированной поверхности.

При помощи такой гравировальной установки можно изготовлять бесшовные и бесконечные печатные формы. Можно также изготавливать формные цилиндры длиной более 6 м и диаметром 500 мм.

Используемые для гравирования лазеры СО2 в целях безопасности должны эксплуатироваться с закрытым корпусом, чтобы ни лучи лазера, ни эмиссии, возникающие при обработке, не выходили наружу.

6.7.1.7. Печатная форма

При изготовлении печатных форм, гравированных лазером, речь идет или о ([юрмных цилиндрах и гильзах, или о печатных формах, которые монтируются на носитель-основу для гравирования. Цилиндры и

Рис. 6.38. Валы для флексографской печати, гравированные при помощи лазера

 

гильзы имеют множество преимуществ по сравнению с формами: простое обращение, соблюдение ириводки, отсутствие растяжений или деформаций при монтаже на круглом предмете, бесконечное печатное изображение без швов и т. д.

Нередко используемые в флексографской печати резиновые покрытия состоят из 20 отдельных компонентов. Основными составными частями являются: полимеры, наполнители, пластификаторы, добавки, обеспечивающие текучесть (инициаторы, ускорители), пигменты и красители. Наиболее часто встречающиеся полимеры: этилен- пропиленовый каучук KPDM, акрилнитрилбута- дионовый каучук NBR, натуральный каучук NR и силиконовый каучук Q. В качестве наполнителей часто применяются сажа или мел, в качестве инициаторов и ускорителей — сера, амиды и перекиси. Требования, предъявляемые к смесям, многообразны: однородность, определенная твердость, высокая устойчивость к истиранию, пригодность для обработки (обтачивание, шлифование), для лазерного гравирования, устойчивость к печатным краскам и их компонентам (спирт, сложный эфир, кетоны, вода и алифатические углеводороды), а также хорошая способность восприятия и передачи краски (смачиваемость).

6.7.1.8. Рельеф

166

Рельеф флексографских печатных форм, изготовленных с помощью лазерного гравирования, принципиально отличается от рельефа фотополимер- ных печатных q>opM. I la фотополимерных печатных формах боковые грани печатающей точки постепенно расходятся от поверхности до основания рельефа (см. рис. 6.39, а). Эта форма рельефа неизбежно получается при изготовлении формы, в частности при полимеризации фотополимера. В противоположность фотополимерным формам форму рельефа печатных форм, гравированных лазером, можно свободно выбирать. Но обычно применяется изображенная на рис. 6.39, б форма, при которой боковая грань спускается сверху сначала вертикально, а внизу постепенно расширяется. Эта специальная форма рельефа имеет преимущество в том, что даже после определенного срока службы вала, связанного с некоторым износом, не происходит увеличения тона. Другим преимуществом этой (|юрмы рельефа является его расширение внизу. Оно обеспечивает достаточную стабильность печатающих элементов, так как во время процесса печатания они не раздавливаются.

§ «и

Сравнение фотополимерной формы и печатной формы, гравированной лазером

Фотополимер

Рис. 6.39. Сравнение рельефа фотополимерной формы (а) и печатной формы, гравированной лазером (б)

 

 

Лазерное

гравирование б

977,

6.7.1.9. Сравнение печатной формы, гравированной лазером, и фотополимерной формы

Таблица 6.2

 

Фото поли мерная печатная форма

Печатная форма, гравированная лазером

Макси мальная линиатура

60 лин/fcm

36 лин/Ьм

Печать

Как правило, не бесконечная, бесшовная

Бесконеч1вя, бесшовная

Поверхность печатной формы

Гладкая

Немного шероховатая

Передача краски

Очень хорошая

Хорошая

Изготовление: процесс

Комплексный и доро госта ядий

Простой

Изготовление: ступени процесса

Много ступене й

Одна ступень

Изготовлен ие: продолжительность

Около 24 ч

Около 3 ч

Увеличение тона при износе

Да

Нет

Установка в печатной машине

Простая и бьютрая

Сложная и продолжительная

Цена за единицу площади

Ниже

Выше

 

6.7.1.10. Другие валы, гравированные лазером

Гравирование лазером С02 применяется не только для бесконечных флексографских печатных форм, но и в других областях.

Анилоксовые валы

Растрированные валы с покрытием из окиси хрома, так называемые анилоксовые валы, служат в полиграфической промышленности в качестве валов для переноса краски и/или подающих валов. В настоящее время эти валы гравируются преимущественно лазером С02, причем может достигаться линиатура до 400 лин / см.

Цилиндры глубокой печати

Наряду с цилиндрами глубокой печати из меди используются также цилиндры глубокой печати из эластомеров. Одной из областей применения является производство обоев из пенопласта, при котором используются акриловые и поливинилхлоридные пасты. Для этого применяется очень твердый полимер с твердостью выше 100 по шкале Л.

Направляющие и поворотные валики

В бумажной и полиграфической промышленности для проводки бумаги и пленки из искусственных материалов применяются направляющие и поворотные валики из резины. Для того чтобы и при высокой скорости ленты обеспечить чистую проводку, используются валики со структурированной поверхностью. Структурирование этих валиков, как правило, производится лазером СО?.

Валы для тиснения

Последней разработкой в производстве валов, гравированных лазером, являются валы для тиснения из резины или силикона. Эти валы применяются в различных областях, например, для холодного тиснения бумаги или горячего тиснения пленки из искусственных материалов. Покрытие валов имеет, как правило, высокую твердость 90° по шкале А и более.

Перспектива

Печатные формы, гравированные лазером С02> имеют по сравнению с фотополимерными формами один большой недостаток. Их разрешающая способность ограничивается 36 лин/см, в то время как при фотополимерном материале сегодня достигается линиатура до 60 лин/см. Новые разработки имеют целью повысить разрешающую способность флексографских печатных форм, гравированных лазером. Но для этого необходимы новые источники лазерного излучения, так как фокусировка лазера С02 ограничена. Имеются в виду концепции лазеров с твердым активным веществом и с диодами. Необходим также подбор материалов к новым источникам лазерного излучения. Первые лабораторные образцы показали, что с новыми источниками излучения стали возможны печатные формы, гравированные лазером, с разрешающей способностью в полутонах до 60 лин/см.

6.7.2. Бесшовные фотополимерные печатные формы

Технология изготовления бесшовных фотополимерных печатных форм малоизвестна. Печатная форма бесшовная в направлении движения в печатной машине, поэтому в первую очередь она используется для изображений, требующих бесшовной и бесконечной печати. Она конкурирует с резиновыми печатными формами, гравированными лазером, в таких сферах применения, как: печатание обоев, оберточной бумаги, бумажных салфеток. Кроме того, расширяется ее применение в сфере гибкой упаковки, так как с недавнего времени и устойчивый к сложным эфирам фотополимер может сплавляться с бесконечной бесшовной печатной формой.

Особое внимание этой печатной форме придается в связи с технологией «компьютер — гильза», которая впервые предоставила возможность непрерывного растрового печатания при помощи фотополимерной печатной формы.

Для производства бесшовной печатной qjop- мы необходимы: гильза-основа и специально разработанный для этого метода фотополимер. В качестве гильзы-основы могут использоваться как никелевые гильзы, гильзы с монтажной пленкой-основой Майлар и Кевлар и гильзы GFK. Важно, чтобы они, как и все другие гильзы-основы для форм, подходили для применяемой системы цилиндров. Обрабатываемый фотополимер поставляется в виде пластин толщиной 3,4 мм. С обеих сторон он защищен пленкой Майлар, которая является препятствием во время производственного процесса, поэтому должна быть снята перед обработкой.

Перед началом процесса изготовления формы нужно дать следующие сведения:

диаметр применяемого воздушного цилиндра;

диапазон давления;

длина гильзы;

ширина печатания;

штриховая или растровая печать.

После предоставления информации изготавливается гильза-основа, которая служит одновременно и как основа, и как гильза-раппорт. При этом особое значение придается вращению без биения и точному диаметру гильзы, так как это является предпосылкой для качественного печатания.

В зависимости от печатного изображения (например, растровая печать) требуется печатная форма со сжимаемой основой, которая также шлифуется для получения необходимой толщины, чтобы допуски по высоте были минимальными или совсем исключены.

После определения точных размеров печатной формы необходимо выполнить следующие рабочие операции:

1.   Нанесение липкого слоя

В рамках метода распыления на гильзу наносится липкий слой, который гарантирует последующее прочное соединение фотополимерной формы с гильзой.

2.    Резка фотополимера

Основываясь на данных длины и ширины печатания, фотополимерная печа тная форма вырезается точно по размерам на столе, чтобы в направлении движения стыковые края формы были наложены друг на друга.

3.   Экспонирование оборотной стороны

Следующей рабочей операцией является экспонирование оборотной стороны. Ее следует проводить особенно тщательно, поскольку во время этого процесса определяется высота рельефа печатной формы. В зависимости от толщины стенок гильзы и необходимой в данном случае сжимаемой основы изменяется также и толщина слоя фотополимера, которая во время этого процесса должна точно соблюдаться.

4.    Плавление фотополимера

Прежде чем фотополимерная форма стык в стык обматывается вокруг гильзы, установленной между специально разработанными фланцами, с оборотной стороны формы удаляется пленка Майлар. При помощи обычной липкой ленты герметически закрывается зазор между гильзой и формой, чтобы через уже упомянутые фланцы можно было создать вакуум, прижимающий фотополимер к гильзе. После удаления пленки Майлар с лицевой стороны гильза с фотополимером, находящимся под вакуумом, помещается в плавильную печь, где под воздействием вакуума и тепла происходит как прилипание фотополимера к гильзе, так и сплавление стыковых краев. При этом процессе, прежде всего, необходима текучесть фотополимера, чтобы обеспечить бесшовное соединение стыковых краев.

5.    Шлифование фотополимера

После охлаждения и некоторого выстаивания заготовка шлифуется до окончательного размера (окружности). Шлифование поверхности производится при помощи прецизионного круглошлифовального станка, управляемого лазерной системой с двумя головками. Необходимые для шлифования данные считываются при помощи электронной линейки с изготовленных негативов соответствующего изображения и вводятся в банк данных лазера, чтобы при последующем экспонировании длина негативов соответствовала длине окружности печатной формы.

6.   Экспонирование фотополимера

После того как полуготовая бесконечная печатная форма отшлифована до нужного размера, проводится основное экспонирование в ротационном экспонирующем устройстве. Наложенный 1:1 негатив при помощи точно натянутой пленки Майлар вместе с печатной формой проводится мимо экспонирующего канала, причем в зависимости от изображения скорость транспортирующего устройства может быть различной. Важно, чтобы в процессе экспонирования основание из твердого полимера создавалось на оборотной стороне. При наложении негатива требуется чрезвычайно тонкое чутье, причем вспомогательные кресты на негативе способствуют точному манипулированию. Только негатив, наложенный под абсолютно прямым углом к оси, гарантирует точное соблюдение приводки.

7.   Вымывание фотополимера

Экспонированная печатная форма вымывается в ротационном вымывном устройстве при помощи вращающихся щеток и вымывного раствора, специально разработанного для этих целей, причем неэкспонированный фотополимер должен быть полностью вымыт.

8.   Сушка печатной формы

После тщательного удаления остатков вымывного раствора печатная форма помещается в сушильную печь для высушивания.

9.    Отделка

В машине для отделочной обработки печатная форма подвергается окончательной обработке для достижения необходимой степени полимеризации бесшовной бесконечной фотополимерной печатной формы.

10. Пробная печать

В рамках контроля качества при помощи готовой печатной формы изготовляют пробный оттиск, который направляется клиенту,

а также остается в архиве у производителя для контроля.

На процесс изготовления бесшовной фотополимерной печатной формы большое влияние оказывает ручная работа. Каждая печатная форма уникальна и требует особого контроля качества. Преимущества такой печатной формы:

точное соблюдение приводки;

высокая скорость печати;

вращение без биения;

твердая однородная поверхность;

высокое качество печати;

продолжительный срок службы.

Что касается технологии «компьютер™гильза», как показали первые результаты, цифровое экспонирование гильз значительно повысило качество. При помощи предоставленных данных (через ISDN или дискеты) изображение наносится непосредственно на бесконечную фотополимерную печатную форму, поэтому преимущества прямой обработки лазером фотополимерных печатных форм в полной мере относятся и к бесшовным печатным формам.

6.8. Монтаж печатной формы

6.8.1. Введение

1лавным условием высококачественной флексог- рафской печати является монтаж формы на формном цилиндре или гильзе с точным соблюдением приводки. Веская причина вытеснения резиновых форм фотополимерными печатными формами заключается в их простом и точном монтаже. Благодаря размероустойчивой полиэфирной пленке-основе фотополимерные формы превосходят ранее применявшиеся резиновые формы по таким показателям, как растяжение и деформация.

Монтаж формы на остановленной машине оправдан только в исключительных случаях из- за высоких требований к повышению производительности. Множество важных нововведений в технике печатных машин касается дальнейшего снижения времени наладки при смене заказов. К ним относятся, например, устройства для быстрой и простой смены формных цилиндров или гильз, что имеет такое же значение, как и монтаж форм вне машины перед началом выполнения заказа.

Эта тенденция наблюдается во всех сферах применения современной флексографской печати, начиная с узкоформатной этикеточной печати, гибкой упаковки на машинах с центральным цилиндром или машинах секционного построения и заканчивая печатанием на гофрокартоне. В конкурентной борьбе с другими способами печати, такими, как глубокая или офсетная печать, особое значение приобретает монтаж печатной формы.

6.8.2. Основы монтажа

6.8.2.1. Указания по монтажу и макету

Для обеспечения более эффективного планирования и управления производством до проведения монтажа печатной формы следует выполнить определенную предварительную работу.

Определение необходимого количества формных цилиндров или гильз и их своевременная подготовка является первейшей задачей организации работы. Распределение печатных форм по формным цилиндрам должно быть оптимальным. Для этого требуется создание ясного и четкого макета. Он может быть выполнен в виде чертежа, сделанного вручную, получше подготовить такой макет при помощи системы CAD, которая изготавливает макет на основе цифровой базы данных доне- чатных процессов. Во многих случаях макет предоставляется также в виде цифровых данных.

Наряду с общими данными заказа — длина раппорта, толщина формы, данные машины и т. п. — большое значение имеет информация о расстоянии от формы до края цилиндра, между элементами приводки на форме.

Современные допечатные системы имеют множество возможностей генерировать и размещать их, в идеальном случае это происходит по согласованию с дизайнером. Чем лучше организована коммуникация между ним и производством, тем надежнее протекает весь процесс производства.

Это также относится к элементам на макете, расположение и правильный монтаж которых имеет большое значение для печатного процесса. Здесь следует назвать, например, метки регулирования приводки, элементы контроля положения ленты.

В цифровом допечатаем процессе включение современных систем монтажа является разумным дополнением. Без затрат времени на ввод данных вручную все необходимые данные заказа направляются в панель обслуживания и, таким образом, сокращают время наладки при монтаже печатной формы.

6.8.2.2. Режим работы

Время, высокие расходы, а также стремление к оптимизации процессов внутри предприятия предъявляют к монтажу формы высокие требования, в том числе к технике и персоналу. Монтажное оборудование и все вспомогательные средства специально согласовываются с рабочей структурой заказа.

При использовании массивных формных цилиндров в печатной машине нужно располагать логистикой транспортировки и отдельным набором цилиндров. При обращении с такими тяжелыми деталями машины (несколько сот килограммов) особое значение имеет точная и умелая работа.

Обращение с гильзами сравнительно просто, так как их масса значительно меньше. Если монтажное устройство оснащено специальным монтажным цилиндром, то не требуется дополнительных цилиндров.

После удаления формы, а также остатков липкой ленты после печатания формный цилиндр или поверхность гильзы следует тщательно очистить от жира. Повая двусторонняя липкая лента наносится в зависимости от характера изображения формы по всей площади или только местами, причем следует избегать образования складок и воздушных пузырьков.

Эту рабочую операцию рекомендуется производить вне монтажного устройства, чтобы использовать его мощность только для самого монтажа форм. 'Ib же самое относится к работам, производимым на установленном цилиндре или гильзе, например заклеивание крае», обертывание защитной пленкой для транспортировки или хранения.

В то время как описанные производственные ступени требуют минимум специальных знаний и выполняются подсобными рабочими, для монтажа формы требуется специалист с соответствующим опытом. После снятия защитной бумаги с двусторонней липкой ленты на формный цилиндр или гильзу накладываются печатные формы с пленкой-основой точно и без исправлений. Здесь также следует избегать образования воздушных пузырьков, чтобы обеспечить абсолютно надежное фиксирование формы во время печатания.

Наряду с креплением печатной формы при помощи двусторонней липкой ленты существует несколько альтернатив, например: фиксирование посредством магнитного сцепления форм на специальной металлической основе. Но такие или подобные системы используются все реже и реже.

При монтаже сложных заказов с несколькими формами на каждом цилиндре или гильзе рекомендуется сделать пробный оттиск в монтажном устройстве, если позволяет техника. При этом следует указать на то, что такой оттиск дает возможность получить информацию только о приводке и полноте печатающих элементов.

Этот оттиск не может сравниться с пробой на машине для печатания тиража, предоставляющей информацию о красках. Такие ограничения обусловлены накатом краски вручную, параметрами печатания, а также запечатываемым материалом.

6.8.2.3. Различные подложки

Почти во всех сферах применения флексограф- ской печати все больше утверждаются различные концепции сжимаемой подложки для формы. В особенности они необходимы при установке новой печатной машины и при очень высоких требованиях к качеству печати.

При использовании формных цилиндров или гильз из металла или пластмассы необходимая сжимаемость достигается проще всего при помощи губчатой двусторонней липкой ленты.

Она наносится вручную непосредственно на поверхность цилиндра или гильзы и, как правило, обновляется при новом заказе. Она является важной составной частью так называемой технологии тонкой формы, тенденции к все более тонким и твердым формам в флексографской печати для получения высокого качества при небольшом растаскивании в растровой печати.

Здесь следует указать, что при монтаже печатных форм значительные преимущества обеспечивает использование тонких форм. Благодаря уменьшению массы, рабочие процессы упрощаются, особенно для форм большого формата. Положительное влияние отмечено также и в отношении приводки. Оно заключается в незначительном удлинении поверхности тонкой формы при наклеивании на цилиндр.

Нанесение губчатой липкой лепты требует большого умения и тщательности, чтобы обеспечить продолжительный и равномерный эффект сжимаемости. Полосы ленты должны накладываться без сильного натяжения стык в стык без перекрывания. 1аким образом, даже растровые участки с высокой линиатурой размещаются па таких швах печатной формы и не приводят к дефектам на оттисках во время печатания.

Если печатание производится с твердой, несжимаемой липкой лентой, то сжимаемый слой, как правило, находится под лентой. Для этого существуют различные подложки.

Поверхность формного цилиндра может быть покрыта резиновым слоем или соответствующим искусственным материалом, твердость и способность возврата в исходное положение должна быть согласована с запечатываемым материалом и печатной формой. Кроме того, поверхность гильзы может быть сжимаемой. Для этого используются различные виды резины и искусственные материалы, имеющие губчатую поверхность с пористой структурой.

В любом случае такое сжимаемое покрытие поверхности требует бережного обращения. Механическое или химическое воздействие, например, резка липкой ленты на ней или очистка растворителями может изменить структуру и печатные свойства.

Важным является также совместимость гильзы и липкой ленты, так как для их производства применяются самые разнообразные материалы и клеящие вещества с различными качествами.

 

6.8.2.4. Размещение форм

Решающее значение для размещения печатных форм на цилиндре или гильзе имеет макет заказа.

При работе с повторяющимся изображением, особенно на печатных машинах большого формата, рекомендуется располагать отдельные изображения со смещением в направлении обкатывания формы цилиндром. Гакое размещение не приводит при оптимальном удельном давлении печати в машине к вибрациям.

В любом случае следует соблюдать все требования, предъявляемые к отделочным процессам. Это относится к отделочным процессам в печатной машине, например, штанцевание, тиснение или нарезка пазов, а также к таким процессам, как резка и ламинирование. При многокрасочных заказах размещение приводочных меток должно быт ь идентичным для всех красок одного повторяющегося изображения.

Понятная маркировка форм в отношении краски, номера повторяющегося изображения и т. п. значительно облегчает работу во время монтажа форм и позволяет избежать простоев печатной машины из-за неправильной подготовки цилиндра.

На печатных машинах, работающих с большой скоростью, следует использовать цилиндры с наибольшей длиной раппорта. Небольшое прогибание иод давлением и спокойный ход машины, как правило, оправдывают необходимый для этого дополнительный набор печатных форм.

При узкоформатной флексографской печати усиливается тенденция только к одной форме на каждом цилиндре или гильзе (цельные формы), которая может быть рассчитана и на повторяющиеся изображения. Основная причина заключается в более быстром монтаже форм и более точной приводке.

6.8.3. Точность монтажа

Времена, когда для флексографской печати была характерна несовершенная приводка, часто с неизбежными допусками, давно прошли. Сегодня пользователь предъявляет высочайшие требования к соблюдению приводки на протяжении всего тиража. Чтобы устоять в конкурентной борьбе с глубокой печатью, флексографской печати необходима точная приводка при многокрасочной печати с повторяющимися изображениями.

Современные печатные машины секционного построения оснащены автоматическим управлением приводки и позволяют добиться точности приводки ±0,005 мм лаже при гибком запечатываемом материале. На машинах с центральным цилиндром эта точность еще выше.

6.8.3.1. Развертка окружности цилиндра

Каждый цилиндр, который в печатной машине приводится в действие при помощи зубчатого колеса, рассчитан на определенную длину раппорта или оттиска. Этот теоретический размер развертки окружности цилиндра достигается при помощи правильной наклейки форм на формный цилиндр, липкой лентой и дополнительной подложкой.

Для этого должен быть известен так называемый рост, в крайнем случае, о монтаже формы можно справиться в Руководстве по эксплуатации печатной машины.

Если расстояние между поверхностью цилиндра и теоретическим уровнем развертки окружности цилиндра составляет, например, 3 мм, то возможны следующие комбинации:

форма 2,54 + липкая лента 0,55 = 3,09 мм

или

форма 2,84 + липкая лента 0,20 = 3,04 мм.

Превышение на 0,09 или 0,04 мм в этих примерах основано на опытных значениях и должно обеспечивать точную развертку окружности цилиндра. В случае больших отклонений вниз или вверх зубчатые колеса печатной машины не могли бы вращаться надлежащим образом, что привело бы к неполадкам при печатании.

Если печатание производится при помощи гильзы, то следует принимать во внимание, что она в каждом случае должна изготавливаться для определенного диаметра воздушного цилиндра в комбинации с формой и липкой лентой. Например, при монтаже печатной формы толщиной 1,14 мм на липкой ленте в 0,38 мм получается недокопировка гильзы примерно в 1,50 мм.

Для более эффективного рабочего процесса при флексографском способе печати рекомендуется наиболее стандартизированная конструкция печатной формы, а также техники приклеивания и подкладки. Это означает небольшой выбор толщины форм и липкой ленты, если это допустимо структурой заказа и различными требованиями к печатанию. Ьсли в печатной машине для привода печатного цилиндра применяются зубчатые колеса, то печатание производится с определенным шагом раппорта, например 10 или 5 мм. Такие значения, как, например, длина раппорта 472,3 мм, не могут быть реализованы.

Длина оттиска по окружности цилиндра, которая была бы приемлема для заказов с большой длиной формата, является преимуществом печатных машин, оснащенных прямым приводом печатных цилиндров, т. е. работающих без зубчатых колес.

На таких машинах длина раппорта может определяться свободно посредством электронного управления приводом. Тогда при помощи диаметра цилиндра или гильзы, а также qjop- мы и липкой ленты соответственно достигается необходимая длина окружности установленного формного цилиндра. В этом случае нет необходимости принимать во внимание определенный рост.

Для обеспечения равномерного обкатывания все возможные отклонения от заданных размеров следует держать в узких пределах. Это относится ко всем компонентам: формному цилиндру, гильзе, липкой ленте и печатной форме. Чем больше отклонения от заданных величин отдельных слоев, тем больше риск значительного общего отклонения от диапазона допусков. Поэтому очень важно, чтобы толщина отдельных деталей точно определялась толщиномером.

Наряду с общим диаметром формного цилиндра большое внимание должно уделяться вращению цилиндра без биения, поскольку оно в высокой мере ответственно за спокойный ход машины и равномерное печатание.

6.8.4. Применение оборудования при монтаже печатных форм

6.8.4.1. Монтаж вручную

Монтаж печатной формы вручную представляет собой самый старый и одновременно простой способ нанесения формы на формный цилиндр. Он производится без применения оборудования в машине или вне машины. Первое предполагает полную остановку машины, что может представлять проблему при современных требованиях к оптимальному использованию мощности. По это неизбежно на печатных машинах, в которых невозможна (или возможна с высокими затратами) выемка формного цилиндра.

При монтаже печатной формы вручную в качестве ориентира служит начерченная, насеченная или выгравированная линия на поверхности формного цилиндра или гильзы, которая проходит параллельно оси цилиндра. Оператор должен расположить устанавливаемую форм>спод прямым углом к ней. Для боковой ориентации, как правило, служат размерные линии.

Для этого вида монтажа необязательны при- водочные метки на форме, он может ориентироваться по печатному изображению или краям формы, если они точно обрезаны.

Монтаж формы вручную целесообразен при однокрасочных заказах или заказах, не требующих точного соблюдения приводки. Он правомерен также, если на каждой печатной секции монтируется только одна цельная форма, а не несколько мелких форм, что часто происходит при узкорулонной и этикеточной печати.

Следует заметить, что метод монтажа вручную имеет некоторые ограничения. Монтаж форм больших размеров затруднителен и требует большого опыта и сноровки.

Как и любая зависимость от способностей персонала, это означает неточности при определении ожидаемых затрат времени и при возможности воспроизведения монтажа.

6.8.4.2. Системы приводки

Эти системы монтажа работают в два этапа при помощи двух элементов: сверлильного устройства, приводочной шины с соответствующими ип ифта- ми для монтажа формы на формном цилиндре.

На первом этапе при сверлении печатной формы возможны два различных способа.

При первом на негативах и неэкспонированных фотополимерных пластинах сверлильным устройством на кромке делается ряд отверстий. Во время экспонирования формы негатив и необработанная пластина скрепляются при помощи приводочных штифтов. По окончании процесса изготовления каждая печатная форма комплекта цветоделенных печатных форм имеет идентичные приводочные отверстия.

Альтернативой является второй метод. На отмеченных местах готовой печатной формы высверливаются отверстия, например, это могут быть приводочные кресты, которые при экспонировании генерируются негативом. Само сверление осуществляется специальным устройством, которое сначала точно нацеливается на нужное место при помощи видеокамеры, а затем специальным сверлом делает отверстие.

Второй этап монтажа печатной формы при помощи приводочных систем производится непосредственно на формном цилиндре в машине или вне машины.

Специально согласованная с геометрией и интервалом между высверленными на форме отверстиями приводочная шипа укрепляется на формном цилиндре параллельно оси. Теперь форма может быть точно надета на приводочные штифты шины и установлена на формном цилиндре с двусторонней липкой лентой. Поскольку отверстия остаются на форме и во время последующего печатания тиража, ее можно снять с цилиндра, хранить на складе, а затем использовать для других заказов и монтировать таким же способом с той же точностью.

При разъединении рабочих этапов сверления и монтажа существует возможность произвести монтаж в рамках изготовления печатной формы. Это происходит вне типографии, на пред- приятии-изготовителе.

При этом методе монтажа проблематичным является то, что' между двумя этапами требуется очень точное согласование, так как могут вкрасться неточности, которые могут дополнить ошибку приводки на оттиске.

Целесообразно применение этой техники при монтаже по одной форме на печатную секцию, а также при флексографской печати на узком полотне. Сложные заказы с большим количеством повторяющихся изображений, требующие установки нескольких форм, из-за технических ограничений при размещении приводочной шины на формном цилиндре бывает невозможно реализовать.

6.8.4.3. Зеркальные устройства

Монтаж печатных форм при помощи зеркальных устройств до ввода первых систем с камерами занимал в флексографской печати ведущее место среди устройств для монтажа. Это относится как к сфере гибкой упаковки, так и к машинам большого формата, например, для предварительного запечатывания гофрокартона и непосредственного печатания.

Их режим работы можно описать следующим образом: устройства состоят из большого прижимного цилиндра и крепления, в которое вставляется формный цилиндр. Над цилиндром устанавливается полупрозрачное зеркало, которое дает оператору возможность фокусировать высшую точку на поверхности формного цилиндра и определенную точку на поверхности прижимного цилиндра.

На прижимном цилиндре укрепляется монтажный лист, на котором точно начерчены все размеры, контуры, приводочные метки заказа. На некоторых машинах этот монтажный лист можно начертить сначала на бланке в монтажном устройстве при помощи штифта.

 

Правильный угол наблюдения позволяет оператору проецировать через полупрозрачное зеркало монтажный лист на поверхность формного цилиндра или на двустороннюю липкую ленту. Приводочные метки формы или соответствующая информация (изображение или точно обрезанные края формы) размещаются в соответствии с проекцией, а затем монтируется форма.

Когда на формном цилиндре установлены все формы, в пределах монтажного устройства производится пробная печать. Для этого формы вручную закатываются краской при помощи ручного валика, регулируется контакт между формным и прижимным цилиндрами.

Монтаж форм для следующих печатных красок происходит в соответствии с монтажным листом, но оператор может также ориентироваться по пробному оттиску первой краски и использовать его для размещения следующих печатных форм.

Преимуществом зеркальных устройств является возможность монтирования форм для многокрасочной печати, на которых отсутствуют при- водочные кресты или другие вспомогательные средства, которые должны удаляться перед первым тиражом, чтобы они не печатались.

Монтаж слишком больших форм при использовании зеркальных систем описанной выше классической конструкции достаточно затруднителен, так как взгляд оператора должен постояннонаходиться выше приводочных меток в зеркале, а форма должна двигаться над двусторонней липкой лентой.

Следует также учитывать два других фактора: особые свойства и геометрию полупрозрачного зеркала, главным образом специально отшлифованной стеклянной пластины, требующей для оптимального качества монтажа многолетнего опьгга оператора. Это особенно важно потому, что каждый оператор использует свой собственный угол наблюдения, что должно учитываться вторым оператором при продолжении начатого монтажа.

Как правило, на оптических системах нужно производить пробную печать, что приводит к определенным дополнительным затратам времени.

Важное нововведение и дальнейшее совершенствование многообразия этих устройств представляют собой до! юлнительно интегрированные камеры и мониторы, которые дают возможность комбинирования зеркального монтажа и техники камеры.

6.8.4.4. Системы с камерами

Монтажные устройства, оснащенные камерами, сегодня можно найти во всех областях применения современной флексографской печати. Все устройства работают по принципу, позволяющему точно фокусировать на форме имеющиеся при-

Рис. 6.40. Монтажное устройство для узкоформатной флексографской печати. Камеры юстируются вручную

 

водочные метки, переносить изображение с камеры на монитор, а затем при помощи находящегося на мониторе креста размещать форму. -

Благодаря возможности увеличения изображения, оптимальной подсветке и регулированию контраста изображения достигается точность монтажа ±0,01 мм. Эта техника позволяет использовать чрезвычайно мелкие приводочные метки в виде колец или точек диаметром менее 0,5 мм.

Преимуществами этих так называемых микрометок являются: небольшая потребность в площади формы, их точное изображение на мониторе, а также возможность оставлять их на форме во время печатания и использовать для повторных заказов. Монтаж печатных форм без каких-либо приводочных меток при помощи систем с камерами возможен только в исключительных случаях.

Монтажные системы с камерами делятся на две группы. К первой группе относятся камеры с ручной юстировкой. Они укрепляются на траверсе, находящейся над формным цилиндром, параллельно его оси. Для каждой печатной формы необходимы две камеры, например, для четырех форм по направлению оси цилиндра это означает восемь камер.

При помощи измерительного устройства и данных макета все необходимые камеры перемещаются в правильную позицию и фиксируются. Правильная позиция в направлении окружности формного цилиндра выбирается при помощи механической головки градуированного круга, который прикрепляется к цилиндрам. В зависимости от количества и положения насечек

можно, например, установигь четыре печатные формы с разницей в 90° или шесть в 60°. При помощи каждой головки градуированного круга можно реализовать множество различных делений, их ограничения должны учитываться до монтажа при изготовлении макета.

В системах второй группы камеры передвигаются при помощи ступенчатых двигателей. Только две камеры перемещаются на траверсе, расположенной над формным цилиндром параллельно оси. Ввод данных управляет движением камер в соответствии с данными макета к нужной позиции приводочных меток. Вращение формного цилиндра в направлении окружности может производиться как посредством описанной выше механической головки градуированного круга, так и при помощи электрического ступенчатого двигателя. Последний дает возможность размещения камер в любом месте цилиндра без каких-либо ограничений.

Монтажные устройства с камерами, управляемые компьютером, позволяют вводить данные сложных, многокрасочных заказов с множеством отдельных форм в запоминающее устройство. Такие системы могут подключаться к допечатным процессам. Без дополнительного вмешательства данные монтажа поступают в монтажное устройство и сокращают время его настройки. Данные, внесенные в запоминающее устройство, позволяют точно воспроизводить заказ, а также быстро выполнять ремонт или переустановку формного цилиндра.

Для дальнейшей оптимизации этих монтажных устройств имеются различные элементы. Монтажный стол над печатным цилиндром, на котором печатная форма может двигаться над двусторонней липкой лентой, дает возможность простого манипулирования даже большими и тяжелыми формами.

Устройство для замены гильз позволяет применять только один монтажный цилиндр для быстрой замены гильзы внутри монтажного устройства.

Пробопечатное устройство, которое может управляться без дополнительных зубчатых колес как вручную, так и ступенчатым двигателем, позволяет производить пробное печатание для контроля приводки на различном запечатываемом материале.

6.8.5. Монтаж в сфере гофрокартона

 

 

Рис. 6.41. Монтажная установка для флексографской печати среднего и большого формата. Управляемая компьютером система камер с электронным градуированным кругом и пробопечатным устройством

При производстве упаковки из запечатанного флексографским способом гофрокартона существуют две технологические возможности: с одной стороны, покровный слой, предназначенный
для производства гофрокартона, может быть предварительно запечатан. Затем предварительно запечатанный покровный слой на установке для производства гофркартона наклеивается на гофрированную бумагу. Поэтому способ называется предварительным запечатыванием. Вторая возможность состоит в том, что запечатываются листы готового гофрокартона. Поэтому способ называется непосредственным печатанием.

6.8.5.1. Предварительное запечатывание гофрокартона

Рис. 6.42. Плоское монтажное устройство для запечатывания гофрокартона. Камеры, управляемые ступенчатым двигателем, и монтажный стол, передвигающийся при помощи электричества

Применяемые для предварительного запечатывания печатные машины, как правило, соответствуют по своей конструкции тем, которые используются в сфере упаковки. Поэтому соответствует и техника монтажа. Печатные формы прямо монтируются на формный цилиндр. В качестве монтажных устройств для этого применяются зеркальные системы и системы с камерами. При этом должна учитываться рабочая ширина машин для предварительного запечатывания в 2,50 м. Поскольку техника монтажа подробно описана в предыдущих главах, мы не будем больше останавливаться на ней.

6.8.5.2. Непосредственное запечатывание гофрокартона

Для применяющихся при непосредственном запечатывании гофрокартона листовых печатных машин необходима специальная монтажная техника.

Размер печатных цилиндров и вид построения печатных машин не позволяют вынимать формные цилиндры из машины и помещать их в монтажные устройства вне машины. Монтаж прямо на формном цилиндре при остановленной машине из-за стремления к сокращению времени наладки и проблем при манипулировании нецелесообразен. Вследствие указанных условий утвердился следующий режим работы: печатные формы для каждой краски монтируются на оснащенной спускаемой планкой полиэфирной пленке, которая натягивается на печатный цилиндр. Как правило, эта полиэфирная основа имеет толщину от 0,20 до 0,35 мм. Чтобы прочно натянуть полиэфирную основу на формный цилиндр, имеются различные системы. Наиболее широко распространена техника, позволяющая производить монтаж края со стороны клапана при помощи спускаемой планки, а заднего края — при помощи пистонов. I [ланка навешивается на специаль- «» но предусмотренную для это- го кромку со стороны клапана, туго натягивается назад и при помощи натяжной резины на расстоянии сбоку от 15 до 20 см зажимается сзади. Для монтажа форм различной длины может использоваться натяжная резина соответствующей длины.

Другой возможностью является монтажная пленка, оснащенная натяжными планками с обеих сторон, которая располагается вокруг цилиндра, навешивается на кромку со стороны клапана и заднюю кромку и зажимается. Но эта техника требует для каждого монтажа полиэфирной основы, полностью обтягивающей формный цилиндр. Кроме того, существуют печатные
машины, формные цилиндры которых оснащены вакуумной системой, удерживающей монтажную пленку на формном цилиндре. Из-за вакуумных каналов для таких машин требуется более толстая полиэфирная пленка.

При монтаже печатных форм выполняются следующие операции: для заказа готовится монтажная пленка необходимого формата и оснащается натяжной планкой. Перед монтажом на печатные формы наносится двусторонняя липкая лента, с которой удаляется узкая полоса защитной бумаги шириной в несколько сантиметров, чтобы печатная форма могла передвигаться на пленке, не приклеиваясь к ней. Затем печатная форма устанавливается на пленку-основу, с которой удаляются остатки защитной бумаги, чтобы форма теперь полностью приклеилась к основе. После того как смонтированы все формы, на монтажной пленке устанавливаются соответствующие пистоны. Для предотвращения проникновения воды между формой и липкой лентой во время очистки края формы склеиваются. Для правильного размещения формы на пленке-основе существуют различные возможности.

6.8.5.3. Монтаж вручную

Монтажная пленка в плоском виде размещается на столе, на пленку-основу наносятся вспомогательные линии или под монтажную пленку под- кладывается укороченный чертеж для последующей высечки и обреза. Чертеж укорачивается в соответствии со спецификацией машины, поскольку форма на формном цилиндре удлиняется из-за изгиба.

Еще одна возможность предоставляется применением позитивных пленок. Эти пленки, которые содержат точную изобразительную информацию монтируемых печатных форм, монтируются в соответствии с макетом и укладываются под пленку-основу. Теперь печатные формы могут точно монтироваться на этих пленках. Для монтажа вручную рекомендуется прозрачная липкая лигга, а также использование стола с подсветкой. Для этого разработаны специальные монтажные столы, которые предоставляют возможность сделать пробный оттиск первой краской на пластине из плексигласа. После монтажа форма закатывается первой краской. Затем пластина из плексигласа при помощи специального механизма помещается над этой формой и прижимается к ней, чтобы краска с формы была перенесена на пластину. Следующие краски должны согласовываться с первой краской.

6.8.5.4.  Системы приводки

При использовании систем приводки на печатных формах с липкой лентой, а также монтажной пленке высверливаются отверстия. Для этого необходимо соответствующее устройство, которое может приближаться к монтажной пленке в любой позиции. Это можно осуществить при помощи поворотной камеры. После поворота камеры сверло точно устанавливается на ее место.

Другие системы работают с прочно зафиксированной камерой и сверлом. При помощи специальных оптических призм точно намечается место сверления. Затем в высверленные отверстия вставляются штифты соответствующего размера. Печатные формы с высверленными отверстиями могут просто насаживаться на штифты.

Как монтаж вручную, так и монтаж при помощи систем приводки сильно ограничены в производительности и точности. Повышениё требований клиентов к качеству, а также более высо- кая точность нового поколения печатных машин в отношении соблюдения приводки требуют более высокого развития техники монтажа.

6.8.5.5.  Зеркальные системы

Зеркальные системы работают по тому же принципу, который был описан в разделе 6.8.4.3. Вместо крепления для формного цилиндра в случае монтажа для непосредственной печати они имеют встроенный монтажный цилиндр, окружность которого должна соответствовать окружности самого большого цилиндра в печатной машине.

Этот цилиндр имеет крепление для натяжной планки, чтобы монтажная пленка могла натягиваться так же, как и в печатной машине. На монтажной пленке устанавливаются отдельные печатные формы, и на прижимном цилиндре последовательно производится пробная печать всеми красками.

Преимущества этих оптических систем для монтажа заключаются в том, что существующий монтаж даже без приводочных крестов можно дополнить или изменить. Недостатки заключаются в ошибке параллаксы, которая возникает из-за различных углов наблюдения через полупрозрачное зеркало.

6.8.5.6. Системы с камерами

В отношении точности, производительности и пригодности для репродуцирования системы с камерами представляют собой высший стандарт техники монтажа, включая также монтаж для непосредственного запечатывания гофрокартона. Различаются два вида систем с камерами: с компьютерной поддержкой и без нее. Принцип действия соответствует системе с камерами, описанной в разделе 6.8.4.4.

Имеются различия: монтаж производится либо на круглом монтажном цилиндре, либо на плоском монтажном столе. Существуют системы с камерами, оснащенные цилиндром, которые работают без компьютерной поддержки, а также системы с компьютерной поддержкой. Это относится и к плоскому монтажу. В пользу круглого монтажа говорит факт, что проблема различных удлинений цельных форм для одной краски, а также мелких форм для другой краски, возникающих на формном цилиндре, частично компенсируется.

Недостаток круглого монтажа заключается в режиме работы. Поскольку липкая лента в плоском виде наносится на оборотную сторону печатной формы, а в круглом виде монтируется на полиэфирной пленке, внутри конструкции может возникать напряжение, которое может привести к образованию воздушных пузырьков. Если монтаж производится в плоском виде, эти проблемы не возникают. При помощи систем плоского монтажа с komi шютерной поддержкой можно решать также и проблемы удлинений цельных и составных форм.

6.8.6. Самоприклеивающиеся материалы

Первое промышленное применение самоприклеивающихся материалов приходится на 1845 год. 1огда рецептура включала натуральный каучук и смолы для медицинского пластыря, запатентованного в США. Сегодняшняя рецептура и сферы применения очень многогранны, т. е. самоприклеивающуюся продукцию можно найти почти во всех сферах.

Что следует понимать под самоприклеивающимися материалами? Речь идет о материалах, которые сохраняют свою липкость на протяжении предполагаемого срока службы. Это означает, что такие материалы и по окончании процесса пленкообразования должны иметь свою собственную липкость.

6.8.6.1. Химический состав рецептуры самоприклеивающихся материалов

Сегодня известно множество базовых полимеров, которые находят применение для производства самоприклеивающихся материалов. В зависимости от сферы применения, техники, находящейся в распоряжении для выполнения заказа, и требований к самоприклеивающемуся материалу должно быть произведено точное согласование рецептуры.

Рецептура может составляться из:

жидкойq>a3bi (дисперсии);

раствора;

расплавов;

посредством радиохимического сшивания.

Компоненты рецептуры самоприклеиваю- щихся материалов состоят из:

базовых полимеров;

смол;

пластификаторов (смягчителей);

наполнителей;

стабилизаторов.

Свойства самоприклеивающихся материалов могут определяться либо применяемыми смолами и пластификаторами, либо применяемыми мономерами в базовых полимерах. Это можно продемонстрировать на двух примерах. Рецептура на основе акрилата состоит, главным образом, изсо- полимерных базовых полимеров, в то время как рецептура на основе каучука содержит наряду с базовым полимером компоненты смол, а рецептура расплавов на основе SIS (стиролизопрен- стирол) — еще и пластификаторы.

В зависимости от цели применения и возможной продолжительности жизни готового продукта и его спецификации базовые полимеры можно классифицировать следующим образом:

натуральный каучук;

бутиловый каучук;

полиизобутилен;

сополимеры стирола и бутадиона;

SIS — стиролизопренстирол или SBS — стиролбутадионстирол;

поливинил эфир;

поливинилацетат;

полиакрилат;

полисилоксановый эластомер;

материалы, отверждающиеся под воздействием излучения;

блок-сополимеры на основе стиролизопрен- стирола или стиролбутадионстирола.

Используемые базовые полимеры имеют вязко-эластичные свойства и температуру перехода в состояние стекла Т G < О °С.

Остальные свойства рецептуры самоприклеивающихся материалов можно сформулировать следующим образом:

хорошее смачивание на заданных субстратах;

оптимальные реологические свойства необработанной рецептуры;

адгезия клеящего вещества на заданных ма- териалах-основах;

когезия слоя клеящего вещества;

липкость(клейкость);

прочность на срез и термостойкость;

неподверженность старению;

незначительная текучесть слоя клеящегося вещества.

Все эти свойства достигаются выбором и концентрацией компонентов рецептуры. Во многих случаях молекулярная масса и степень сшивания базовых полимеров играют решающую роль для получения необходимых свойств готовой самоприклеивающейся продукции.

Благодаря различным свойствам различных рецептур клеящих веществ существуют разнообразные возможности их применения.

Основными сферами применения этих видов самоприклеивающихся материалов являются:

липкая лента (начиная с упаковочной и двусторонней липкой ленты и заканчивая медицинским пластырем);

санитария и гигиена;

защитная пленка;

самоприклеивающиеся этикетки (от этикеток для указания цены до предохранительных этикеток).

Рынок самоприклеивающейся продукции постоянно развивается. Это относится как к самоприклеивающимся этикеткам, так и к рынку липкой ленты. При этом по экологическим аспектам наблюдается переход от рецептуры с содержанием растворителей к дисперсии.

Этот переход особенно успешно осуществляется в сфере этикеток.

Реклама

6.8.6.2. Описание системы липкой ленты фирмы tesa

Для удовлетворения требований, предъявляемых к флексографской печати, необходим широкий выбор различной липкой ленты. Основными характеристиками являются: прочность приклеивания печатных форм, простая обработка и безостаточный демонтаж после печатания.

Для приклеивания более шероховатой оборотной стороны резиновой формы применяется тканевая лента с нанесением толстого слоя (tesaprint 52330). Применяется также основа из мягкой пленки, имеющей большую точность по толщине и размероустойчивости (tesaprint 52338/52350). Для приклеивания формы на гиб
кую пластину (для крепления форм, для хранения в архиве) существует продукция с клеящей массой для продолжительного склеивания (tesaprint 52332).

Для твердого склеивания фотополимерных форм применяется липкая лента различной толщины для получения различного роста (tesaprint

52310/15/20/25).

ш

Рис. 6.43. Деформация точки при твердом склеивании. Установка давления слева 80 мкм, справа 150 мкм

 

и сжимаемым покрытием на цилиндре/ гильзе. Чтобы не нарушить передачу давления от формы к подложке следует применять тонкую липкую ленту. Фирма tesa предлагает два вида продукта с различной адгезией с каждой стороны (для шероховатой стороны подложки сторона с большей адгезией) и с одинаковой адгезией с обеих сторон в зависимости от необходимости (tesaprint

52307,52916 и 52310).

При применении губчатой липкой ленты (мягкое печатание) липкая лента, благодаря своим свойствам сжимания и возврата в исходное состояние, в значительной мере определяет качество печати и скорость печатания. Различная твердость пенопласта с различной адгезией позволяет выполнить заказ на любое изображение: растровая печать или комбинация растра и площади (tesa Softprint 52382/502/504/506/508).

 

Рис. 6.44. Деформация продукции при мягком печатании. Установка давления слева 80 мкм, справа 150 мкм

Для получения высококачественной печатной продукции при флексографской растровой печати (обычно от 42 до 60 лин/см) на рынке существуют следующие возможности:

Применение очень тонких фотополимерных форм на формных цилиндрах или гильзах с сжимаемым покрытием (резина, полиуретан или пенопласт), а также применение сжимаемой губчатой липкой ленты. Для различных методов фирмой tesa разработана специальная липкая лента.

При склеивании очень тонких фотополимерных форм, например толщиной 0,76 или 1,14 мм, липкая лента находится в зоне изменения давления между печатной формой

Применение

Толщина (мм)

Tesaprint

Приклеивание резиновых форм

0,3 0,38 0,45 0,5

52330 52338 52345 52350 "

Приклеивание к гибкой пластине

0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,32 0,38 0,5

52310, 52315, 52320, 52325, 52330, 52332 52350

Приклеивание (твердое) фотопо- лимер«з1Х форм

0,1 0,15 0,2 0,25 0,38 0,5

52310, 52315, 52320, 52325, 52338, 52350

Приклеивание к гильзам

 

Весь

ассортимент фирмы tesa

Приклеивание тонких фотополимерных форм на сжимаемые подложки

0,07 0,1

52307, 52310, 52916

Приклеивание для высококачественной флексографской печати

0,38 0,5

Softprint 52380, 52382 52500, 52502, 52504, 52506, 52508

Реклама

6.8.6.3. Описание системы фирмы Lohmann GmbH & Co. KG

Основа для ка чественных оттисков

Хорошо продуманная подложка под форму является основой для превосходного печатного изображения. Например, сжимаемая липкая лента для приклеивания формы дала решающий импульс для резкого повышения качества в флексографской печати. Фирма LOHMANN традиционно принимала в этом участие.

Среди фирм, предлагающих системы для крепления при помощи липкой ленты,

Рис. 6.45. Программа Duplo имеет липкую ленту для приклеивания форм для любого применения

 

 

Рис. 6.46. «Сжимаемая» липкая лента дала решающий импульс для резкого повышения качества в флексографской печати

 

LOHMANN относится к группе высшего класса в Европе. Сфера систем крепления при помощи липкой ленты на протяжении 60 лет выработала ноу-хау по производству липкой ленты. Фирма производит материалы различного назначения.

Программа Duplo включает в себя липкую ленту для приклеивания форм для любого применения. Она выполняет следующие задачи:

надежное приклеивание печатных форм;

оптимизация обкатывания формы цилиндром;

пропорциональная сжимаемость;

установка давления в соответствии с формой;

простой, безостаточный демонтаж.

Кроме того, LOHMANN разрабатывает в зависимости от особых требований индивидуальные решения. Это относится ко всем системам печатных форм, подложки и пластин.

Стандартная программа Duplo включает в себя следующую липкую ленту для приклеивания форм:

Duplomont для сжимаемого склеивания: основа из пенопласта, уплотненная с обеих сторон пленкой, различной толщины от 0,38 до1 мм и различной твердости (сжимаемость).

Duploflex для приклеивания на сжимаемые гильзы: толщина от 0,1 и 0,2 мм с меньшей адгезией (в соответствии с чувствительной поверхностью гильз).

Duplogol для твердого приклеивания: превосходная точность, хорошее сцепление клеящего вещества с пленкой-основой, толщина от 0,10 до 0,38 мм с различным окрашиванием.

Duplotex для приклеивания резиновых печатных форм и декельных полотен: клеящее вещество на основе каучука или акрилата.

Форма и подложка должны быть согласованы по твердости и сжимаемости. Это значит, что мягкая подложка только тогда компенсирует давление, когда форма тверже подложки йли такой же твердости, как подложка.

Реклама

6.8.6.4. Описание системы фирмы 3 М Deutschland GmbH

Надежное качество печатания сплошного фона, комбинированной и растровой печати

Исследования 1996 года, проведенные при поддержке РТА, показывают, что материалы для форм и липкой ленты, а также их взаимодействие оказывают решающее влияние на качество печати. Резервы оптимизации скрываются, прежде всего, в липкой ленте. Фирма ЗМ

Deutschland GmbH, основной поставщик этой продукции, полным ходом ведет разработки новой продукции. Систематика программы липкой ленты для приклеивания форм фирмы 3 М Deutschland GmbH полностью охватывает почти все сферы. Новая разработка касается ленты 3 М Cushion Mount 18 (твердая) и 19 (мягкая), а также серии для комбинированной печати. Сфера сплошного тона требует более твердой ленты, чтобы добиться максимальной цветовой плотности (серия 18). С дугой стороны, участки с мелкими полутоновыми .точками требуют более мягкой липкой ленты во избежание раздавливания точек (серия'19).

На рис. 6.47. дан обзор всех сфер применения и решения фирмы ЗМ:

 S^g         CL i-e-g

Srasca §га$Я     § « 5 Й

^кхш ^ i- X m   ^ к I £Q

охфо o;«o             o;,o

5 ф с; а 2 0> ^     St'iQ

7: с; с s       7: г; с s

"ens и с к 2        <2 с о; 2

О^чч О с; ч *    Оечл

 

 

Примеры оттисков различных систем липкой ленты

 

 

Рис 6.48. Системы липкой ленты для крепления форм в флексографской печати фирмы 3 М

 На рис. 6.48 показана систематика продукции фирмы 3 М, которая охватывает продукцию высокой и низкой плотности и наиболее распространенной толщины для печатания сплошного фона, а также комбинированной и растровой печати на всех наиболее распространенных материалах для форм.



ОСТАЛИСЬ ВОПРОСЫ?

НАШИ СПЕЦИАЛИСТЫ ПРОКОНСУЛЬТИРУЮТ ВАС





МЕНЮ

Высечное
Бобинорезки
Листорезки
Тиснильное
Шелкографское
Формное

ФЛЕКСОГРАФСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Конструкция станков
Доп. секции
Контакты и Сервис

Контакты


+7 (951) 672-07-70

info@chinko.ru